降低甲醇装置除盐水单耗技术

甲醇装置采用蒸汽冷凝液回收技术处理汽轮机表冷器蒸汽冷凝液、0.2 MPa和0.6MPa蒸汽冷凝液,将其全部回收,循环利用于除盐水,大大减少除盐水站来水量,降低了甲醇的生产成本,提高了装置自身产能,取得了明显的经济效益和社会效益。     

回收疏水冷凝液用于厂区采暖

<正> 为了回收废热,除加强疏水器的修理和更换之外,81年将水处理界区排放的疏水冷凝液加以回收,用于冬季采暖等,效果较好。82年又将合成氨界区的高、中、低压蒸汽疏水冷凝液加以回收。这些疏水冷凝液回收到低位水槽后,减压闪蒸出常压蒸汽5～7吨/时,并夹带着大量冷凝液自低位水槽放空管排出。为了回收这部分常压蒸汽和夹带冷凝液,进一步节约能源,我们经过核算,增加了一台混合式冷凝器及相应配管,并把采暖水泵从配锅泵房移到此处配套安装,作为厂区冬季采暖热源。 82年底上述改造基本完工。83年元月试运,经考核效果良好。1～3月实现了厂区利用废热采暖,配锅已停供厂区采暖蒸汽。相当于节约配锅低压蒸汽3吨/时,每年采暖期节约价值6.9万元。同时,解决了对附近管架、管线等的腐蚀问题,改善了装置区     

空分装置冷凝液余热回收利用

通过对空分装置区域办公室传统采暖系统进行改造，将空分装置空压机和氧压机产生的蒸汽冷凝液全部回收，并利用热泵将温度为50℃左右的蒸汽冷凝液送入改造后的采暖管网用于冬季采暖．回收利用了废热，节约了采暖蒸汽，创造了良好的经济效益。     

无泵自动加压器在蒸汽冷凝液回收中的应用

在化工生产过程中会产生大量的蒸汽冷凝液，由于各种原因，有相当数量的蒸汽冷凝液并没有被回收利用，能源浪费很大。九江分公司成品车间也有相当数量的蒸汽冷凝液未被回收利用而直接排地沟，为此增加了1套无泵自动加压器装置以回收排放的蒸汽冷凝液，取得了较好的效果。     

蒸汽冷凝液低品位热能回收利用途径及效益

利用炼油厂深加工装置产生的蒸汽冷凝液的低温余热作为热动力,驱动溴化锂吸收式制冷系统制冷,建立10℃的冷冻水系统,取代重整装置使用的部分冷却水,使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却,提高气液分离效果,从而增加液化石油气的回收率,同时减少压缩机功耗,使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水,取得了良好的经济效益和环保效果,为南方炼油厂蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用开辟了新的途径.     

蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用

利用炼油深加工装置产生的蒸汽冷凝液低温余热作为热动力，驱动溴化锂吸收式制冷系统提供冷量，建立10℃的冷冻水系统，取代重整装置的部分冷却水，使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却，提高气液分离效果，增加液化气的回收率，同时减少压缩机的功耗，并且使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水，取得良好的经济效益和环保效果，为企业创造净效益3000多万元／年。     

蒸汽冷凝液回收装置常见故障处理措施

大庆石化公司腈纶厂蒸发线为五效蒸发装置,热源为0.4MPa的生蒸汽,各效(末效除外)的二次蒸汽大部分作为下一效蒸发器的加热蒸汽,少部分被引出用于预热原料。为及时排出生蒸汽形成的冷凝液,保证生蒸汽稳定加入及蒸发过程平稳,在蒸发线的一效设有蒸汽冷凝液回收装置,可将生蒸汽的冷凝液送至装置外的系统管网,实现余热的利用[1]。1设备工作原理蒸汽冷凝液回收装置由上、下罐组成,有管线相连,底     

工艺冷凝液的综合利用

<正> 我厂合成氨装置排出的工艺冷凝液52吨/小时,原设计经汽提塔汽提后排入下水道,其水质组分如右表: 自一九八○年六月份开始,我厂对工艺冷凝液进行了综合利用,即将汽提后工艺冷凝液用于废热锅炉夹套冷却永、机泵密封永,再回收做为结晶循环水补充水,又由结晶循环水提供氨水制备用水。在冬季还利用汽提后工艺冷凝液及夹套回水进行采暖(水     

锅炉间断排污水的回收利用

齐鲁乙烯锅炉水原间断排污为常压闪蒸,蒸汽排入大气,冷凝液排入地沟。2000年通过技术改造,提高排放压力,闪蒸的蒸汽和冷凝液得到了回收利用,经济效益十分可观。     

改造冷凝液回收系统

在烃加工工业中,蒸汽是最常用的传热介质。因此用户总觉得蒸汽及冷凝液系统的操作及工程设计已经十分完善,装置已没有什么问题,而事实并非如此,蒸汽及冷凝液系统运行不良的根本原因是不采用或不坚持一些基本设计原则,下列几点指导意见指出了常见设计错误,并提出了改进蒸汽管网操作和提高可靠性的措施,蒸汽管风以及蒸汽冷凝液回收系统的基本设计原则可分成三部分：尺寸,平面布置及机械设计。     

60万t/a煤制甲醇厂蒸汽冷凝液系统回收利用技术改造

华亭60万t/a甲醇厂全厂蒸汽冷凝液系统投用后,存在一定的问题造成脱盐水制水量不足,制约系统满负荷运行。通过对蒸汽冷凝液系统全面规划,提出合理的改造措施,冷凝液得到有效回收利用,彻底解决了系统存在的各种问题,稳定生产,经济效益显著。     

硝酸钠和亚硝酸钠生产节能技改

本文介绍了凤山化工厂直接法生产硝酸钠和亚硝酸钠过程中，蒸发、结晶工序的工艺设备改造和一次蒸汽的消耗情况，以及实际生产中回收利用一次蒸汽冷凝液和综合利用余热资源（高温氮混合气和蒸发工序的废热蒸汽）的情况。节能改造取得了可观的经济和社会效益。     

非凝析气体强化蒸汽深部换热机理研究

为研究蒸汽驱过程中非凝析气体强化蒸汽深部换热机理,利用一维物理填砂模型开展非凝析气体辅助蒸汽驱模拟实验,并通过冷凝传热实验分析了非凝析气体对水蒸气冷凝换热的影响。实验结果表明,纯蒸汽注入时,蒸汽与多孔介质的换热速率快,蒸汽热波及范围较小,随着非凝析气体的加入,蒸汽热波及范围增大,深部油藏得到加热,有效改善蒸汽的热利用率。与纯蒸汽冷凝时相比加入非凝析气体之后,凝结液滴的生长和脱落速度慢,能形成较大液珠,液珠的存在阻碍了蒸汽换热,非凝析气体抑制了蒸汽冷凝。深入认识非凝析气影响蒸汽传热机理,对非凝析气强化蒸汽热传递以及提高蒸汽热利用率具有指导意义。     

应用溴化锂制冷技术回收炼油厂低品位热能

中国石化广州分公司应用溴化锂制冷技术回收炼油部分装置产生的蒸汽冷凝液的低品位余热，降低重整装置系统冷媒温度，增加冷却系统端差，提高气液分离效果、减少压缩机的功耗，同时节水节电。为南方炼油厂低品位热能回收利用、提高经济效益开辟新的途径。为该公司每年创造净效益约3876万元。     

蒸汽及凝结水回收系统节能改造

针对公司现场蒸汽及凝结水系统用能不平衡,存在大量浪费的现状,采用高效、新型的疏水器并优化凝结水回收流程,最大程度地减少了蒸汽的排放及冷凝液的有效回收。     

氯碱厂蒸汽冷凝液回用

氯碱厂作为脱盐水的消耗大户和蒸汽冷凝液的副产大户，项目实施前两者没有很好的结合起来。本次改造将冷凝液收集、降温，经过锰砂过滤、活性炭吸附、精密过滤和混床离子交换处理为一级脱盐水，作为VCM单体聚合用水。蒸汽冷凝液的水量和热量同时得到回收，取得了非常好的经济效益和环保效益。     

分馏塔顶的热回收

本文就我厂采用的分馏塔顶热回收的三种方式——循环回流换热、气相换热、两段冷凝换热进行比较,从投资、操作、回收热量等方面得出结论,两段冷凝换热有明显的优点。     

炼油化工装置水锤事故分析及处理措施

当蒸汽或可凝气体与过冷的冷凝水或冷凝液接触并冷凝时,冷凝水或冷凝液的体积仅为相同质量原蒸汽或可凝气体体积的几百分之一甚至千分之一以下,导致原气相区域变为低压区域。由于压差作用,周边的冷凝水或冷凝液将以极高的速度冲向该区域,产生瞬时压力很大的冲击,并沿管道内存有冷凝水的部位向外传播,引起水锤(水击)发生。水锤会严重影响工业生产,极易导致安全事故发生,必须引起高度重视。结合几个具体实例说明了水锤事故的危害,分析了水锤事故发生的原因并提出了改正措施。对于蒸汽和冷凝水系统,水锤产生的压力和破坏程度是管内蒸汽压力、冷凝水过冷度、形成的汽泡尺寸、汽泡内不凝气体含量的函数。一般而言,产生的压力和破坏程度随前3项的增大而增大,随后一项的增大而降低;不应将蒸汽送至含过冷冷凝水的管线中;在发生水锤事故时应首先关闭蒸汽进料阀,再打开冷凝水放凝阀。对于可凝气体和冷凝液系统,在设计或操作时应避免可凝气体快速冷凝而引起的水锤事故,特别是对塔压热旁路控制方案,应做到冷凝液和热旁路气体分别进回流罐液相和气相部分,两者互不混合。     

芳烃联合装置蒸汽热泵回收低温热方案对比

综述了芳烃联合装置低温热利用技术，包括直接利用即与装置内工艺物料换热，以及采用热载体换热后外送、发电、热泵回收等间接利用的方案。结合甲、乙两个芳烃联合装置各自的背景特点，采用发生低品位蒸汽以回收蒸馏塔顶冷凝热，并使用蒸汽热泵将低品位蒸汽压缩至目标压力的方案，匹配了装置内、外的蒸汽需求，使得装置低温热得到高效回收。甲、乙装置的能耗分别降低了108.0,89.6 kgEo/t对二甲苯。该方案由于使用蒸汽作为主要工质和产物，对各石化企业芳烃联合装置均具有较好的适用性。     

热裂化低温热利用及玻璃管空气预热器的使用情况

1.利用低温热发生低压蒸汽热裂化分馏塔顶馏出油量,冷凝冷却负荷达900～1000万千卡/时,温度185～190℃,其中回流热500万千卡/时左右。全部没有回收利用。1982年5月建成一组低压蒸汽发生器,以分馏塔顶油气为热源,产4公斤/