复合电镀镍钴铬合金工艺

一、前言随着电镀技术的发展,人们正在寻找各种功能性镀层.以满足产品的不同技术要求.为了在产品表面获得功能性镀层,往往采用复合电镀方法.复合电镀是在电镀溶液中加入非水溶性的固体微粒,并使其与主体金属在镀件上共沉积的电镀工艺.本文所介绍的镍钴铬合金电镀工艺就是采用复合镀方法,在镀件表面得到具有高耐磨性和抗高温性的功能性镀层.它已在生产中取得了应用.     

缎面镍电镀工艺研究

本文研究了用电镀方法直接从含有乳化颗粒的镀液中获得缎面镍的电镀工艺.试验结果表明,合适的缎面形成剂浓度是获得良好缎面镍镀层的关键.用无机固体微粒作为缎面形成剂可以获得性能良好的缎面镀层.同时还研究了表面活性剂种类、电流密度、镀液温度以及电镀时间对镀层性能的影响.     

陶瓷微粒的有效表面电荷密度在复合电沉积过程中的作用

一、前言金属陶瓷镀层是国外近十几年来高速发展起来的材料科学中的一支新军,并在工程上得到了广泛的应用.它是把一种或多种不溶性的微粒均匀地悬浮于镀液中,以电镀(或化学镀)的方法使微粒与基质金属共沉积,从而形成的复合镀层.这种镀复的方法叫复合电镀.     

缎状镍电镀工艺

基于缎状镍工艺尚未被国内消费者与产品设计人员广泛认识的状况,本文全面介绍了缎状镍电镀的概念、应用、国内外发展概况、缎状表面与缎状镀层的产生方法。然后根据作者的小试与在电镀厂中试的经验,着重阐述了微粒复合型缎状镍工艺,即以固体微粒与镍的共沉积获得缎状镍镀层的工艺;列出了镀液成分与操作条件;一一分析了硫酸镍、氮化镍、硼酸、固体微粒、光亮剂、表面活性剂、阳极等镀液成分与电流密度、温度、pH位、电镀时间、镀液过滤、空气搅拌与阴极移动等操作条件对镀层的影响。最后,叙述了镀液的维护与处理。     

影响复合电镀层中微粒复合量的因素

镀层中微粒的含量对复合镀层的性能有着重要的影响.本文综述了复合电镀中微粒复合量的影响因素,包括镀液中微粒含量、微粒尺寸、表面活性剂、电流、pH、镀液搅拌强度等,阐述了各因素对微粒沉积量的作用规律.     

固体微粒与金属离子的共沉积——浅谈弥散电镀

一、毛刺的启示在电镀生产中常遇到这样的情况:当镀液中有较多的不溶性沉淀物时,在搅动镀液的情况下,就容易出现不溶性固体微粒与金属离子在阴极上共析的现象,而造成粗糙、毛刺、麻点等不良镀层.这种情况在半光亮及光亮性电镀中尤为突出.为此,需要采取一系列措施以防止固体微粒的侵入并经常对镀液予以过滤,才能保持镀液的正常性能.这     

(Ni-P)-纳米Si3N4复合刷镀层结构及性能研究

1引言 复合刷镀是指在镀液中纳米级的不溶性的固体形成纳米复合刷镀层.用具有很好悬浮性能的纳米Si3N4固体微粒作为复合刷镀液的第二相粒子,通过搅拌使其悬浮在镀液中,用电刷镀的方法使Ni-P合金与纳米Si3N4微粒共沉积于基体表面.它具有沉积速度快、镀层硬度高和耐磨性好等优异的性能.     

复合电镀

一、前言金属材料是使用最为广泛的一种材料。随着科学技术的发展,对于金属材料的性能(?)别是对金属表面性能的要求愈来愈高。为了改善金属表面性能,常采用电镀、火焰喷涂、包镀、热浸和蒸气镀等技术而获得金属涂层(镀层),也常采用喷涂、渗镀或化学转化等技术而获得无机涂层。复合电镀技术是本世纪七十年代后才迅速发展起来的一种新型金属表面处理技术。所谓复合电镀就是用电镀或化学镀的方法使一种或多种非金属(或金属)微粒与金属共沉积,从而使分散剂微粒均匀分布于复合镀层中的表面处理技术。     

什么叫化学镀

通常化学镀是指在没有外电流的作用下,利用溶液中的还原剂将金属离子还原为金属并沉积在基体表面,而形成金属镀层的表面加工方法。它与电镀的区别是,没有外电源的作用,金属离子还原所需的电子来自还原剂的氧化反应。因此又可将化学镀称做不通电镀或无电解镀。上述的化学镀定义是特指需要在溶液中添加还原剂的过程。广义地讲化学镀还应包括浸镀和接触镀。浸镀与接触镀也是不通电镀,但是在溶液中未     

电镀缎状镍新工艺

缎状镍是封闭镍镀层的一种。一般的封闭镍作为普通的防护装饰组合镀层要求有平整、光亮的外观,而缎状镍的外表则是平滑、半朦胧的消光表面。缎状镍的表面不仅在装饰性能方面别具一格,而且具有封闭镍的各种优点,因此广泛地用于摄影机、计算机、打字机等各种物件的表面防护装饰。最早使用的缎状镍电镀工艺是将一些无机不溶性微粒加入普通的镀镍电解液,通过空气搅拌使微粒悬浮在镀液中并和镍一起沉积在被镀表面上。应用这种工艺得到的镀层必须进行清理以除去表面未和镍粘接的微粒,其次由于搅拌不可能非常均匀,所以缎纹不均匀,美感不强,而且还可能残存指纹。     

脉冲电沉积Ni-SiC复合镀工艺的研究

采用脉冲电镀在45#钢表面制备含有SiC微粒的镍基复合镀层,研究了镀液中SiC的质量浓度、脉冲平均电流密度、pH值对Ni-SiC复合镀层的影响规律.结果表明:电镀工艺条件的改变影响复合镀层中SiC的共沉积量和镀层的硬度,当镀液中SiC质量浓度为20 g/L,平均电流密度为40 A/dm2时,镀层中SiC体积分数为14.3%,硬度约为镍镀层的1.7倍.     

复合电镀(Ni-P)石-墨工艺及镀层性能的研究

用复合电镀方法在低碳钢基体上镀覆(Ni-P)-石墨复合镀层.研究了表面活性剂、石墨微粒的悬浮量及阴极电流密度对镀层中石墨微粒含量的影响.结果表明,当镀液中石墨微粒约为12g/L、搅拌速度120 r/min、温度为45℃、pH为4,镀层中石墨微粒含量最高.对镀层的表面形貌、耐蚀性、硬度、减摩性及耐磨性进行了测定,与Ni-P合金镀层相比,(Ni-P)-石墨复合镀层有良好的综合性能.     

钛合金Ni-P-PTFE-SiC复合镀工艺研究

在传统镀液中添加软质微粒PTFE和硬质微粒Si C,使两种微粒充分混合分散在镀液中,施镀时发生Ni-P-PTFESi C共沉积,在钛合金表面形成Ni-P-PTFE-Si C四元复合镀层。并与Ni-P镀层、Ni-P-PTFE复合镀层、Ni-P-Si C复合镀层进行了比对,分析了复合镀层微观形貌的变化情况及PTFE微粒和Si C微粒的加入对其摩擦磨损性能的影响。结果表明,Ni-PPTFE-Si C复合镀层具有较高的硬度和良好的耐磨减摩性能。     

高频脉冲电沉积镍-钴合金镀层的耐蚀性

用电化学的方法研究了高频脉冲电镀镍钴复合镀层在NaOH溶液中的耐蚀性,采用扫描电镜观察了碱蚀前后镍-钴合金镀层的表面形貌,并测定了镀层在NaOH溶液中的极化曲线.结果表明:随着频率的增加,沉积速率提高,沉积层表面更加致密、均匀,在10%NaOH溶液中镍-钴合金镀层的腐蚀质量损失明显减小,腐蚀速率变慢;高频和直流电镀镍-钴合金镀层的极化曲线形状相似,高频脉冲电镀相比于直流电镀,更能提高镀层的耐腐蚀性.高频率对沉积层的细化可能有重要影响,并使镀层的耐蚀性提高.     

关于三价铬电镀铬层增厚问题的研究

文章给出了三价铬电镀的镀液配方和操作条件;着重研究了电流密度、电镀时间和溶液温度及酸度对镀层厚度的影响;对电镀过程中溶液温度和pH随时间的变化情况做了详细介绍,指出镀层不能增厚的原因是阴极表面附近液层的温度和pH升高所致。     

化学镀(Ni-P)-WC纳米微粒复合镀层的研究

采用化学镀的方法制备(Ni-P)-WC纳米微粒复合镀层,研究了镀液中WC纳米微粒的添加量对镀层中微粒含量的影响,通过扫描电镜观察了(Ni-P)-WC纳米微粒复合镀层的表面形貌。研究发现,纳米微粒镀层的硬度随着镀层中WC纳米微粒含量的增加而提高。通过测量(Ni-P)-WC纳米微粒复合镀层在NaCl溶液中的开路电位曲线和电化学阻抗谱,发现其耐蚀性能要优于合金镀层。     

剥落刷镀层的修复方法分析和选择

无论是刷镀还是电镀,常会出现由于工艺参数的选择控制不当或是操作不当致使镀层剥落的现象。对于剥落后的镀层,在电镀工艺中一般是将镀层全部退除,而后重新镀复,刷镀则未必采用全部退除的方法。当剥落的刷镀层大于被镀面积的二分之一,而镀层又比较薄,可全部退除重新镀复,这种修复方法不仅耗费时间,而且不能充分利用原来的旧镀层。对于那些局部剥落,厚度仅几微米时,可直接用砂布或油石被镀表面修复平整,可继续刷镀。当刷镀层较厚而发生剥落,用上述那种简单的修复方就难以奏效。若在剥落后的镀层上继续刷镀,不但镀层的颜色象花斑一样难看,而且由于镀层的高低不平,新镀层仍然会沿续旧镀层出现高低不平,并     

高频脉冲电镀Ni-SiC纳米复合镀层影响因素的研究

采用脉冲电镀,在铜板上制备了N i-S iC纳米复合镀层。该复合镀液采用的分散剂由一种阴离子和一种阳离子表面活性剂混合而成,稳定性较好。采用络合滴定法对镀层中S iC的含量进行了测定。讨论了脉冲频率、阴极电流密度、镀液中S iC含量、镀液温度对镀层中微粒含量的影响。实验结果表明,镀层中S iC含量随着镀液中S iC含量的增加、电流密度的增大或温度升高都是先增加后减小;随着频率增大而逐渐降低。该复合镀层硬度可达960HV,表面细致,空隙较少。     

分散电镀

一、引言在电镀溶液或化学镀溶液中加入非金属或某些金属微粒,使这些微粒均匀地分散共沉积在主体金属中的方法称为分散电镀,也称复合电镀。由于分散粒子的共析,可使分散镀层具有较高的硬度、耐磨性、自润     

电镀溶液的过滤及过滤机

一、电镀溶液过滤的必要性电镀溶液中存在的固体杂质是造成镀层某些缺陷的主要原因。例如当固体杂质含量在10毫克/升以上时,就会使镀层粗糙,同时镀层的光泽也受到影响。这不仅有损于镀层的外观,也降低了镀层的防护性能。镍镀层的孔隙率、麻点等,几乎都与溶液的浊度成正比变化。当溶液的浊度超过一定数值,镀层的粗糙度就急剧增加(见图1,2)。