铁水脱硅过程泡沫渣的基本特征

采用Ｘ光透视装置,直接观察了铁水脱硅过程泡沫渣现象,结果表明：当脱硅剂投入铁水,泡沫渣随即升腾,以烧结矿为脱硅剂时,泡沫渣从激烈、平缓、再升高,最后塌落,以富矿粉、铁鳞为脱硅剂,泡沫渣起始激烈、逐渐衰减。泡沫渣的孔隙度高,后期脱渣中有铁珠悬浮。     

铁水脱硅过程机理的探讨

经脱硅实验与计算表明,脱硅反应的表观活化能不大（４３．９ｋＪ／ｍｏｌ Ｓｉ）,温度对脱硅反应影响。脱硅初期,脱硅受铁水侧传质所控制。ＥＰＭＡ显示了构硅元素在渣铁相本体与渣铁界面存在明显浓度差。所以,一次性投入过多脱硅剂不会增加脱硅速度。加强搅拌有利于提高脱硅效率。     

工艺参数对铁水脱锰率的影响

以宝钢用铁精矿A为脱锰剂,研究了各种工艺参数对脱锰率的影响.结果表明,铁精矿A的最佳适用温度为1500℃,最高脱硅脱锰率均达80%～90%,进一步提高加入量只会促进脱碳反应的进行,从而生成泡沫渣.为缓解泡沫渣的发生可适当降低熔渣的黏度,添加CaF2的效果优于Na2O.此外,脱锰剂中添加CaO不利于脱硅脱锰反应的进行,添加SiO2对脱硅率稍有降低,但能进一步促进脱锰.     

宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术

对宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术进行了总结分析。根据现场实际生产数据及操作经验,重点分析了影响脱硅效果和泡沫渣的诸多因素,并通过采取一系列改进措施,使高炉炉前脱硅取得了很大的进步,为炼钢冶炼低磷低硫精品钢提供了优质低硅铁水。     

住友炼铁技术摘要介绍

1985年12月11～13日冶金部科技司与日本住友金属公司在北京召开了中日炼铁技术讨论会。现将住友专家在会上所谈炼铁技术介绍于下: 1.低硅生铁冶炼与炉前脱硅的经济性问题炼钢为了脱磷要求降硅至0.15%(对少渣或无渣炼钢有利),住友专家认为炉内冶炼应尽量降硅比较经济,但目前住友高炉最多只能将硅降到0.2%,在满足不了要求时才进行炉前脱硅。炉前脱硅时要控制炉渣碱度1.7～2.0与脱硅剂用量。为防止泡沫渣需另加防泡剂稻壳与锯末于罐内。脱硅剂用烧     

钙硅渣深度脱硅的可行性探讨

中国铝业中州分公司为了提高烧结法氧化铝的产量和质量,采用深度脱硅工艺提高精制铝酸钠溶液的硅量指数。受现场条件限制,合成液的配制质量和深度脱硅所要求的反应条件不能保证,造成深度脱硅过程中石灰乳用量过大,Al2O3损失过大,而钙硅渣的饱和系数过低。为了进一步完善深度脱硅工艺,减少Al2O3的损失及石灰乳用量,提出了通过改造原钙硅渣深度脱硅流程,进一步提高钙硅渣的饱和系数,确保深度脱硅效果（即保证精液A／S在600-900范围内）,并从理论上进行了简要分析。     

KR法铁水预脱硅工艺研究

铁水脱硅可减少转炉辅料消耗，是稳定转炉操作、实现少渣冶炼的一项重要工作。本文通过研究烧结矿、球团矿、窑渣等不同脱硅剂的脱硅效果，重点分析铁水温度、初始硅含量、及脱硅渣碱度对脱硅效果的影响，试验结果表明，同样的铁水条件，烧结矿的脱硅效果最佳，脱硅氧利用率超过60%,脱硅率超50%。铁水经过KR预脱硅可稳定转炉入炉铁水成分，同时回收了脱硅剂中的铁资源，并且通过扒渣减少入炉渣量，实现了少渣冶炼，给冶炼生产带来巨大的经济效益。     

铝酸钠粗液常压脱硅新工艺及机理研究

提出了烧结法粗液添加钙硅渣常压脱硅新工艺,在试验室进行了硅渣表面更新次数、脱硅时间、钙硅渣加入量等主要工艺因素对脱硅效果影响的研究,并对其脱硅机理进行了理论分析.     

机械搅拌法铁水预脱硅的动力学研究

在实验室进行了模拟铁水预处理机械搅拌法脱硅的动力学试验,考察了铁水温度、搅拌方法、初始硅含量、脱硅渣碱度等因素对脱硅反应速率的影响.试验表明：铁水温度对脱硅速率影响较小;机械搅拌可显著提高脱硅速率;脱硅反应初期的限制环节是硅在铁水侧的传质,当渣中FeO含量降低到一定程度后,FeO在渣相侧的传质成为脱硅过程的限制环节,或与硅在铁水侧的传质共同控制速度;脱硅渣碱度在0.32 ～0.65变化对脱硅速率无显著影响.     

烧结法生产氧化铝脱硅分析

介绍了几种烧结法生产Al2O3脱硅工艺,重点分析了添加硅渣晶种脱硅和添加石灰乳脱硅的工艺流程、特点、经济效益。针对脱硅的改进工艺特点,如钠硅渣不分离的脱硅工艺、钠硅渣分离的脱硅工艺、三次脱硅工艺、管道化脱硅工艺,分析了各工艺的适应性、产品质量和经济效益。     

渣洗法铁水脱硅的工业试验

重庆钢铁股份公司开展了铁水渣洗脱硅的工艺试验,结果表明:采用渣洗法进行铁水脱硅,脱硅率可达52.69%;脱硅剂加入量、铁水原始硅含量及脱硅剂加入速度是铁水脱硅效果的主要因素。讨论了试验中铁水温降、脱硅渣泡沫化的问题。     

转炉渣在铁水脱硅领域的应用研究

在实验室及工业大牛产条件下采用宝钢转炉渣作熔剂配制脱硅剂进行铁水脱硅实验。结果表明：用转炉渣替代石灰作熔剂生产脱硅剂脱硅效果更佳;脱硅剂中转炉渣(质量分数)在15％～30％的范围内时,脱硅剂具有良好的脱硅效果和经济效益。     

全钒钛矿冶炼时含钛高炉渣起泡现象的研究

从配加添加剂的角度研究全钒钛矿冶炼时，含钛高炉渣起泡现象。试验结果表明，含钛高炉中配加适量的添加剂能抑制的还原，降低钛渣粘度，改善钛渣的起泡性能，使全钛钛矿冶时的起泡高度同攀钢现场条件对应的起泡高度接近。     

高铝渣物性及发泡性能的试验分析

以Al₂O₃质量分数为30%的高铝渣为原料,研究了该渣系下的液相比例、黏度、表面张力和密度在不同n(CaO)/n(Al₂O₃) (C/A=1.4、1.5、1.6)、MgO质量分数(0%、5%、10%)下与温度变化(1 550、1 600、1 650 ℃)的关系,并分析了不同n(CaO)/n(Al₂O₃)下高铝渣特性对发泡行为的影响及与发泡指数之间的关系。结果表明,不同n(CaO)/n(Al₂O₃)下,MgO质量分数不同,则熔渣成为全液相时的温度均有所差异;渣的黏度和表面张力随温度的升高而减小,并且温度越高,黏度减小的幅度越小,表面张力减小的幅度越大,而渣的密度随温度升高而增加,但幅度较小,因此温度对密度的影响较小。在温度为1 650 ℃、MgO的质量分数分别为0%和5%的渣系中,改变w(CaO)/w(SiO₂)可以影响熔渣的起泡性能,因此确立了该渣系下熔渣特性与发泡指数的关系。综合分析熔渣特性结果发现n(CaO)/n(Al₂O₃)不宜过高,最佳比值为1.4。通过对不同条件下高铝渣物性及发泡性能的试验分析,掌握高铝渣物性参数的变化规律及发泡指数,为高铝渣在冶金过程中的应用提供一定参考。     

Study on Foaming Behaviour of Molten Slag during Smelting Reduction with Iron Bath

ＳｔｕｄｙｏｎＦｏａｍｉｎｇＢｅｈａｖｉｏｕｒｏｆＭｏｌｔｅｎＳｌａｇｄｕｒｉｎｇＳｍｅｌｔｉｎｇＲｅｄｕｃｔｉｏｎｗｉｔｈＩｒｏｎＢａｔｈＬｉｕＱｉｎｇｃａｉＡｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｍｏｌｔｅｎｓｌａｇｉｎｓｍｅｌｔｉｎｇｒｅｄｕｃｔｉｏｎｗｉｔｈ...     

Formation and effects of slag foaming in smelting reduction

Research was carried out on the foaming phenomenon in the bath of the smelting reduction process with a hydrodynamic model and with high-temperature experiments. There are two mechanisms of slag foaming: when foam is generated by injected gas, the height of the slag foaming can be regulated. Contrarily, the production of gas during the reduction of iron oxides causes slag foaming which can hardly be controlled. High temperature as well as low slag basicity reduce the foam stability. In smelting reduction a large slag volume is expected. A rinse-spot in the slag layer, which can prevent slag foaming, disappears under these conditions. Wall-effects play an important role for the foam stability.