梅山铁矿预选工艺研究

分析了梅山铁矿选矿厂磁重预选工艺存在的主要问题，通过对75－12mm,12-2mm,2-0mm 3个粒级的试验研究，提出了明确的改造方案，为今后优化流程结构，减少金属流失，促进现有工艺流程改造奠定了良好的基础。     

梅山铁矿选矿干磁尾矿合理选别设备的探讨

介绍了应用重介质振动溜槽，大粒度跳汰机，辊式磁选机选别７５￣１２ｍｍ干磁尾矿的情况，通过技术经济分析比较，认为大粒度跳汰机适宜在梅山推广使用。     

铁古坑选矿厂的技术改造

在破碎系统安装磁滑轮，改造磨矿选别系统工艺流程，结果提高了入选矿石质量和精矿品位，降低了生产成本。     

ZCLA选矿机应用于梅山铁矿预选工业试验研究

为解决梅山铁矿现有-2+0.5 mm系统选别流程中存在的尾矿品位高、精矿卸矿困难、选矿效率低等问题,使用ZCLA选矿机取代原有弱磁选-中磁选设备进行预选。结果表明,采用ZCLA设备预选的新流程和原有流程,精矿品位均能达到56%,新流程精矿产率、金属回收率、选矿效率分别提高了6.33、10.23和8.10个百分点,尾矿产率、品位分别降低了6.23和4.36个百分点。通过物相分析得出新流程尾矿中的Fe₃O₄、Fe₂O₃品位比原流程分别降低了0.744和1.3个百分点。对预选后的精矿进行实验室模拟选别,结果表明两种流程效果相近,综合精矿品位都能达到59.5%以上,产率达到93%以上,回收率达到98.5%以上。     

梅山铁矿应用高效外磁系选矿机预选抛尾制砂试验

针对梅山混合铁矿石两段连续磨矿易过磨、微细粒级含量高的问题,利用高效外磁系选矿机对球磨排矿样和-3 mm混合矿样分别进行选别试验,研究了有无介质、分选筒坡度对选别指标的影响,确定了最佳选别条件。与现有流程对比,球磨排矿经高效外磁系选矿机预选抛尾,在一段磨矿后预先抛出产率24.51%的尾矿,二段球磨可少磨尾矿24.51%,+0.30 mm粗粒级尾砂产率增加6.37个百分点、-0.30 mm细粒级尾矿减少5.63个百分点;与现有流程对比,-3 mm混合矿经高效外磁系选矿机预选抛尾,预先抛出产率25.00%的尾矿,一段球磨可少磨尾矿23.59%,二段球磨可少磨尾矿25.00%,+0.30 mm粗粒级尾砂产率增加9.39个百分点、-0.30 mm细粒级尾矿减少8.64个百分点。     

梅山选矿厂对2—0mm粒级工艺流程的优化改造

介绍了梅山选矿厂对2－0mm粒级生产工艺改造前后的基本情况,总结了改造后的一些成功经验和技术措施,分析了改造后的效果。     

程潮铁矿选厂预选工艺的优化改造

程潮铁矿选矿厂通过对原预选工艺的优化技术改造，使中碎后的粗粒矿石全部进行预选抛尾。改造后的新工艺流程能适应原矿性质的变化，取得了提高入磨矿石品位、降低生产成本的显著效果。     

外磁式磁选机用于梅山铁矿2-0.5mm混合铁矿磨前预选试验研究

梅山铁矿2-0.5mm选别系统原采用一粗一扫常规筒式磁选机进行分选,存在金属回收率低等问题,采用外磁式磁选机替代原系统一粗一扫筒式磁选机,进行了2-0.5mm混合铁矿分选试验研究,结果表明：在分选筒转速16r/min、漂洗水全开条件下,可以实现相比原系统精矿TFe回收率提高10.68个百分点,尾矿磁性铁含量从0.57%降低至0.24%,尾矿中磁性铁和赤褐铁矿形式铁总含量占比从42.88%降低至31.11%,外磁式磁选机显著提高了系统金属回收率,同时简化了流程配置。     

平型关铁矿选矿厂工艺设备改造的研究与实践

介绍了山西平型关铁矿自投产以来，铁精矿质量一直不能满足要求，在调研和试验的基础，对原选矿工艺和设备进行技术改造的情况。实践表明，取得了较好的效果。     

济钢石门铁矿选矿流程改造的探讨

针对石门铁矿精矿品位低、ＳｉＯ２含量高的问题，根据该矿矿石性质，对目前工艺流程的改造和完善进行了探讨。     

利国铁矿破碎系统的适应性改造

利国铁矿为了适应矿石性质的变化 ,对破碎系统进行了适应性改造。简化工艺流程 ,更新干式磁选设备 ,合理调整工艺参数 ,从而达到了降低入磨粒度、提高废石抛出率、减轻工人劳动强度等目的 ,取得了显著效益     

西石门铁矿超长胶带干式磁选机的设计及其特点

大块干选抛废技术是矿山挖潜改造，增加经济效益的有效措施。文中介绍了西石门铁矿将干选预选技术应用于超长胶带机上的设计特点及设计经验，和工业生产考核，经济效益，提出了尚需进一步完善的建议。     

某微细粒铁矿石选矿新工艺研究

某铁矿石主要有用铁矿物为磁铁矿但嵌布粒度微细,选别比较困难。为了给该类矿石的经济高效开发利用提供技术依据,进行了原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-三段阶段磨矿-弱磁选和原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选两个工艺流程试验。对比试验结果表明,采用原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选工艺流程在最终磨矿粒度为-0.043 mm 80%时,可以获得精矿产率为20.20%,铁品位为65.48%,其中磁性铁品位为64.78%,铁回收率为58.15%,磁性铁回收率为94.72%的选别指标。     

棒磨旋流分级工艺在梅山铁矿的应用

梅山铁矿选矿厂为满足生产能力提高的需要，针对该矿矿物种类多，矿物硬度差别大的特点，新增了1套棒磨—螺旋分级—球磨—旋流分级流程。通过生产调试，确定了该工艺流程的适宜工艺参数，并针对该磨矿分级流程出现的问题进行了技术改造。稳定运转1个月，取得了最终分级溢流浓度为37．74％，-200目占70．34％的指标。结合应用实践，提出了改善分级效果的措施：降低旋流器的给矿浓度，稳定其给矿压力，选用小直径旋流分级器，发挥螺旋分级机的作用。     

梅山铁矿尾矿回收试验

梅山尾矿有用铁矿物主要为赤褐铁矿和菱铁矿，通过强磁、重选、磨矿、细筛、反浮选、煅烧工艺的合理配置，使该尾矿在较低的选另4成本下，得到了满足市场要求的最终铁精矿。     

梅山铁精矿降磷工艺的应用及探讨

介绍了上海梅山集团（南京）矿业有限公司选矿厂采用硫浮选－弱磁选－强磁选降磷工艺降低铁精矿含磷的生产实践情况,并对降磷工艺中存在的铁损失高等问题进行了探讨。     

梅山铁矿铁精矿降硅选矿试验

为了给梅山铁矿选矿厂降低铁精矿硅含量提供技术支持,在查明现场铁精矿SiO₂含量高的原因基础上,采用4种方案进行了从现场浮硫尾矿获取SiO₂含量＜4%的铁精矿的选矿试验。结果表明,方案1（在现场选铁流程基础上增加弱磁精选并在高梯度磁选时采用低场强）、方案3（弱磁选-高梯度磁选-细筛分级-筛上再磨再选）和方案4（弱磁选-高梯度磁选-弱酸性正浮选）均可获得SiO₂含量＜4%的铁精矿,但方案1精矿铁品位相对较高而铁回收率相对较低,方案3和方案4则铁回收率相对较高而精矿铁品位相对较低。因此,究竟采用哪种方案,还应通过进一步的扩大试验乃至工业试验予以确定。     

梅山铁矿深部样精细分级-预选工艺优化

梅山铁矿石为磁铁矿-赤铁矿混合型铁矿石,铁品位为37.82%。现场采用不同的工艺分别对50～20、20～2、2～0.5 mm粒级进行预选,不仅预选尾矿铁品位较高,且50～20 mm粒级跳汰预选抛尾量非常低、耗水量大、生产指标不稳定、设备故障率也高。为了改善预选效果,进行了系统的选矿试验。结果表明,将现场50～20 mm粒级再破碎至20～0 mm并相应分级后,-0.5 mm粒级采用湿式筒式弱磁选+立环脉动高梯度强磁选,2～0.5 mm粒级采用筒式弱磁选+立环脉动高梯度粗粒强磁选,20～2 mm采用筒式中磁干选+辊式强磁干选,取得了铁品位为56.31%、铁回收率为3.65%的铁精矿,以及铁品位为40.81%、铁回收率为89.92%的预选精矿,预选尾矿铁品位16.75%、产率达11.59%,预选指标较好。