矿铜冶炼过程中汞的走向及回收工艺探讨

分析了汞的基本特性及危害,并结合企业生产实践数据,对矿铜冶炼过程中汞的走向情况及对铜冶炼过程的影响进行了分析,并据此提出了除汞初步方案。项目原料中汞主要集中在占入炉原料比例10%的少量原料中,采用前端脱汞办法对汞集中的部分原料进行单独处置,从技术操作和投资成本上更有利。在前端脱汞方面,由于采用湿法(方案一)脱汞会产生含汞溶液,进一步回收精汞流程较复杂,因此前端火法脱汞回收精汞工艺更适合于本项目。     

铜、铅冶炼过程中锑的综合回收及利用

对山东恒邦冶炼股份有限公司铜、铅冶炼系统中的Sb元素的分布及走向进行了统计与分析,并总结了该公司目前锑产品的生产工艺、存在的问题及后续工艺的改进方向,以便更好地提高资源的整体利用效率。     

镍在铜火法冶炼过程中的行为及走向的探讨

镍在铜火法冶炼中属杂质元素，如何在铜火法冶炼过程中有效地除去杂质镍，降低最终产品铜阳极板中杂质元素镍的含量，对于含镍铜精矿的熔炼是一个重要课题。降低铜阳极板含镍，一方面为铜电解精炼创造良好的条件，同时对提高铜阳极板质量也有很重要的意义。本通过对含镍二次铜精矿在铜火法冶炼过程中镍的行为及走向的探讨，提出了如何有效控制镍在铜阳极板中的含量，从而达到提高铜阳极板质量的目的。     

铜冶炼物料中铅、砷、汞的分布走向及回收处理技术研究

硫化铜精矿中含有铅、砷、汞等各种环境有害元素,铜冶炼生产中在某些特定的中间物料、半成品或废弃物中富集。本文主要以闪速炉铜冶炼和卡尔多炉贵金属冶炼生产工艺为例,通过实验数据分析了这些环境有害元素在冶炼生产过程中的分布和走向。结果表明,铅一部分进入铜阳极泥,并最终回收成电解铅加以利用。砷一部分进入渣尾矿,简单脱砷可用于生产工业水泥。此外,大部分的铅、砷、汞主要富集于砷滤饼和铅滤饼中。针对这个特点,调查了目前行业内对砷滤饼和铅滤饼中有害元素加以回收或无害化处理的工艺和技术方案,基本上都能回收提炼成纯铅、纯三氧化二砷、纯汞加以利用。     

铜冶炼过程中杂质元素走向探析

依据铜冶炼工艺流程、按季度频率、以南北厂区和全厂为单元,对砷、锑、铋、铅4种杂质元素的走向进行为期1年的跟踪调查。结果表明,4种杂质元素的投入产出比分别为As 1.047 8、Sb 0.852 2、Bi0.990 0、Pb 0.937 8;4种元素在FF烟尘、转炉渣、白烟尘、电炉渣、铜砷滤饼、黑铜泥中的富集度较高;冷铜带入的杂质量接近铜精矿带入量的15%～25%。     

铜冶炼过程中砷元素的走向及分布规律

近年来铜精矿的供应日趋紧张,在铜精矿供应上呈批次多,批量小,成分复杂、砷含量高的态势,因此了解杂质元素砷在铜冶炼过程中的走向及分布规律,对于摸索出闪速炉处理高砷精矿方法,是具有非常重要的意义。     

铜冶炼过程中有价元素的综合回收工艺探讨

详细分析硒、碲、铟等有价元素的综合回收工艺的过程,其中包括对铜冶炼过程中所产生的阳极泥、酸泥、白烟尘的处理;探讨对铜冶炼过程中有价元素的综合回收应该考虑的问题。分析认为:湿法工艺适合中小企业采用,综合回收效果好,返料量与循环负荷量都小;火法工艺则比较适宜大型企业使用,原料的适应性好,但是投资与返料多,且卡尔多炉的结构比较复杂,关键设备均需要引进。     

铜冶炼过程中铅、砷分布及危害预防

铜冶炼工业是重工业的基础,从业人员数量巨大,对于我国国家持续发展、社会稳定、人民生活水平持续提高具有重要意义。目前就铜冶炼过程中铅、砷危害的研究往往集中在工艺方法上,就其中的职工预防研究较少。为此,本文拟就铜冶炼过程中铅、砷分布及危害预防应用课题展开了一定深度的理论与案例研究,相关研究成果对于提高我国铜冶炼工业铅、砷处理及其危害防治具有一定的理论和实践参考价值。     

铅冶炼过程中可回收伴生金属的走向分布

本文研究了铅冶炼过程中伴生金属的分布情况,并分析了伴生金属在铅冶炼过程中的分布走向。     

铋在双旋浮铜冶炼过程中的分布及回收

介绍铋在双旋浮铜冶炼过程中火法工序、电解工序和稀贵工序中的分布。结果表明,双旋浮铜冶炼工艺中铋最终主要流入铅铋阳极泥中,其次进入炉渣、黑铜板/粉中。同时针对铋富集于铅铋阳极泥中的情况,详细介绍了从铅铋阳极泥中回收铋的工艺过程。     

铜冶炼烟尘综合回收中高杂粗铅电解实践

介绍了云铜西科公司在铜冶炼烟尘综合回收过程中对高铋铅合金阳极电解的研究和生产实践。通过生产实践,形成了一套高杂铅阳极长周期电解一次产出合格1#电铅的技术,如清洁高效的溶铅补铅专利技术,电解液脱杂净化方法,生产过程操作方法等。     

锡冶炼中铋的走向及回收

从锡冶炼的实践，初步理清了铋在工艺过程中的走向，介绍了从锡、铅电解阳极泥盐酸浸出液中回收铋的新方法。     

铅冶炼过程中回收锡新工艺研究与生产实践

介绍了在铅冶炼生产过程中锡回收工艺的探讨研究,针对我公司物料成分、流程的特点,开发了以真空冶金与硅氟酸——硫酸“混酸”电解为基础的锡资源回收工艺研究与生产实践。     

铅、铜冶炼烟尘中有价金属的综合回收

对铜、铅冶炼氧气底吹熔炼炉烟尘中有价金属的回收进行研究,介绍了两类烟尘有价金属回收的工艺流程,主要包括烟尘浸出后,从浸出液中回收镉、锌、铜等金属,从浸出渣中回收铅、铋等金属。     

铜冶炼过程多型固废整体回收新技术

重点介绍了铜冶炼过程多相态富集分离新技术,实现冶炼过程多型固废的定向富集和整体回收。将铜冶炼厂产出的阳极泥还原熔炼渣、文丘里泥、银硒渣、二次沉硒物、铅滤饼、冶炼烟尘浸出渣、废铅阳极等多类型固废合并冶炼。通过从多金属合金相中回收金、银、铅、铋,从多相态富集分离炉洗涤液中回收硒,从多相态富集分离炉烟尘中回收碲及三氧化二锑,实现不同目标元素在各相中的富集和分离。新技术具有物料适应性好、回收金属种类多、金属综合回收率高、环境友好等特点。     

粗铅冶炼过程中砷镉铊的走向分布及治理措施

在粗铅冶炼工艺中,铅精矿和其他含铅物料中的砷、镉、铊分布于各工序环节,不利于有价金属资源的回收,而且加大了冶炼废弃物的处理难度,另外还对人体健康和环境造成负面影响。现有文献对于砷、镉、铊在粗铅冶炼过程中的分布及趋向还未见报道,本文根据某冶炼企业实际生产情况,统计了2021年及2022年分别为期14d的两套物料平衡数据,对砷、镉、铊在各冶炼工序的分布进行了分析,得到以下结论。砷的分布情况：在底吹炉工序中,约85%砷进入高铅渣,约9%砷进入烟灰,约6%砷进入硫酸净化污酸系统;在还原炉工序,约70%以上砷形成铅铜锍进入粗铅,约20%砷进入还原炉烟灰,10%以下的砷通过还原渣进入烟化炉。镉、铊的分布情况：高度富集于底吹炉和侧吹炉烟灰中,其中底吹炉烟灰中富集比例为85%～95%,只有5%～15%进入高铅渣转至还原炉工序,极少部分进入硫酸系统。企业采用开路底吹炉烟尘方式减少粗铅冶炼系统中砷、镉、铊的含量,开路标准是烟尘含镉超过20%时从收尘系统开路,当烟尘含镉低于15%停止开路,取出的烟尘可直接作为回收镉的原料外售。本文分析结果及解决方法可为同类企业控制冶炼系统中砷镉铊的分布提供参考。     

铜冶炼过程中有价元素的综合回收工艺

对铜冶炼过程中所产阳极泥、白烟尘、酸泥的处理以及硒、碲、铼、铟等有价金属的回收进行叙述,探讨了企业铜冶炼过程中有价元素综合回收应考虑的问题。     

从冶炼渣中回收铜

苏联阿尔马雷克采矿冶企业采用冶炼渣与铜—钼矿石同时浮选的方法,从含铜0.8～5.1％、铁35～50.3％、二氧化硅19～73.2％、三氧化二铝1.4～6.2％、氧化钙0.6～2.1％和硫0.7～3.1％的转炉渣中回收铜。在浮选给料中,炉渣磨料的最佳含量2.5～5％。铜回收率是81.04～82.7％。浮选药剂是:丁     

富锰渣的冶炼及铅、银的回收

一、前言玛瑙山锰矿是个以含铁、锰为主的多金属矿床,矿点较多,玛瑙山和玉皇庙是两个主要矿点。矿石中除含铁、锰外,还含有铅、锌、银、锡、铋、钨等元素。矿床储量较多,开采条件较好,具有综合利用价值。由于矿石结构上的特点,采用一般的选矿方法难于使铁、锰、铅等分离,为了充分利用资源,综合回收有用金属,寻求一条合理的途径,我们对该矿石进行了火法冶炼试验。另外玛瑙山堆存有数十万吨老炉渣,据说是清代土法提炼银的废     

黄金冶炼废水铜的萃取回收

采用萃取工艺从黄金冶炼废水中回收铜,考查了萃取剂浓度、相比O/A、混合时间、pH值等因素对铜萃取率的影响,获得优化工艺条件:萃取剂浓度为20%,相比O/A=2:1,混合时间为3 min,pH值1.5～2。在优化工艺条件下开展了工业试验,铜萃取率可达95%以上,反萃液铜离子浓度可达到36 g/L以上,满足铜电积工序要求,实现了铜的高效回收。