转炉炼钢过程中氮控制工艺研究

氮对于大多数钢种是一种有害元素,其氮化物的析出,严重影响钢的各种性能。文章基于转炉冶炼过程中氮在钢中溶解度变化的分析,通过优化转炉装入制度、底吹模式、造渣制度、终点控制制度以及出钢脱氧合金化制度,可有效控制钢水在转炉冶炼过程中w[N]。转炉出钢后的平均w[N]由29.4×10-6降至工艺优化后的20.2×10-6,为冶炼低氮钢奠定了良好的基础。     

马钢CSP冷轧板的转炉高效冶炼工艺

针对CSP冷轧板对[C]、[P]、ES]及钢水纯净度的高要求，以及转炉周期难以与CSP连铸周期匹配，文中论述了马钢对转炉冶炼工艺进行优化，开发适合马钢原料条件的吹炼模式，降低出钢[P]、[S]含量，采用炼钢动态控制提高终点命中率，开发全炉役底吹技术降低钢中活度氧，开发出直接出钢工艺，实现转炉周期与CSP连铸周期的良好匹配，2006年生产CSP冷轧板163万t，占CSP总产量的69％。     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

钢中氢的来源及控制对策

通过采用浸入式直读测氢仪对“转炉炼钢＋LF炉＋连铸”过程中[H]的来源进行研究，试验结果表明：转炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢水增[H]现象。增氢原因有：原辅材料及合金水分、系统耐材水分、耐材化学成分分解的碳氢化合物、钢液二次氧化导致钢水增[H]。分析影响钢液增氢的主要因素及环节．并提出了改进措施。     

复吹转炉炼钢过程脱碳模型

通过分析复吹转炉脱碳过程的冶金机理,应用冶金热力学、动力学和传输理论,建立描述转炉脱碳过程的动力学模型,确定了模型的有关参数.模型的关键在于正确计算并比较钢液中[C]和[O]的传质速度,找到转炉冶炼脱碳过程的限制环节,并通过一系列热力学计算得到进入钢液的氧在各元素间的分配比例,从而得到转炉中脱碳反应的速度方程.将模型应用于本钢150 t转炉冶炼过程,模型在不同时刻的计算结果与现场实测值吻合较好.     

包钢贝氏体钢冶炼中氢的控制研究

文章介绍了钢中氢对钢质量的影响以及对贝氏体钢的危害,并通过生产实际试验数据,研究包钢150 t转炉冶炼贝氏体钢时,钢中氢的来源极其过程w[H],并提出了有效控制贝氏体钢中w[H]的措施及效果。     

铁水预处理与纯净钢冶炼(二)

4 铁水深度预处理技术 国内外生产实践已经表明,铁水深度预处理是转炉冶炼纯净钢种最有效的、最经济的技术保障,是必不可少的前提工序。深度预处理的基本目标是将铁水[P]、[S]在人转炉前即脱至成品钢水平。由于转炉具有较强的脱磷能力而无脱硫能力(相反对低[S]铁水可能增硫),因此对于[P]、[S]均低于0.010％的纯净钢,铁水[P]、[S]应分别深脱至0.010％和     

湘钢帘线钢XLX72A的研制

介绍了湘钢通过超低[O]冶炼、钢中[Als]控制以及非金属夹杂物的形貌和成分控制等关键工艺技术,对转炉出钢、吹氩、LF精炼、连铸等不同工艺阶段进行了分析研究,攻克高纯净帘线钢钢中夹杂物塑性化控制技术,满足了高附加值硬线产品的要求。     

包钢一炼钢洁净钢生产技术开发

通过包钢-炼钢复吹转炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-连铸工艺路线下生产重轨钢钢的氢、氧、氮控制水平研究,得出在稳定钢中w[H]、w[O]的基础上,主要是对钢中w[N]的控制,并提出了技术措施,结果重轨钢中w[N]同比降低10×10-6、w[H] w[O] w[N]≤60×10-6达90%以上.     

转炉低碳低磷钢炉渣成分及溅渣操作浅析

分析150吨顶底复吹转炉冶炼低碳低磷钢时的炉渣成分,对冶炼超低[C]、低[P]钢种的氧化性炉渣进行溅渣护炉技术的研究和改进。为优化转炉生产节奏,冶炼其它的超低[C]、低[P]钢种,以及铁水[P]含量升高等带来的高氧化性炉渣进行溅渣操作作技术上的储备。     

帘线钢钢中夹杂物塑性化控制技术

介绍了武钢通过超低[0]冶炼、钢中[Als]控制以及非金属夹杂物的形貌和成分控制等关键工艺技术,对转炉出钢、吹氩、LF精炼、连铸等不同工艺阶段钢液、炉渣、夹杂物的组成变化的分析研究,攻克高纯净帘线钢钢中夹杂物塑性化控制技术,满足了高附加值硬线产品的要求.     

汽车板一站式精炼生产试制

通过对梅钢炼钢厂汽车板进行一站式精炼生产探索和研究,总结了汽车板生产过程中转炉进行高温低磷出钢、低氮冶炼控制,RH工序的快速脱碳、低氮控制及连铸全程保护浇铸等关键技术,通过实践证明,采用该技术后,保证汽车板连续性浇铸,连铸钢水成品P控制在0.001 1%以内,钢水中[O]、[C]、[N]实现稳定控制,汽车板质量大幅提升。     

洁净钢冶炼技术在首钢的应用

以转炉终点控制、LF-VD精炼及连铸过程防止卷渣和二次氧化为主线,简述了首钢近年来在洁净钢冶炼技术方面所取得的一些进展.对钢帘线的[O]、[N]及Al5含量及夹杂物数量和形态控制进行了分析.     

90t顶底复吹转炉冶炼低碳钢效果分析

本文以实际生产数据为依据，重点对转炉炼钢厂1#顶底复吹转炉进行分析研究，当转炉冶炼低碳钢时，研究结果表明： a．由于过氧化现象比较严重，1#转炉的终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差，主要原因在于冶炼后期底吹强度不够大，导致部分钢水过氧化 b．终渣碱度在4～5范围内时，磷、硫在渣-钢间的分配系数最大，脱磷、脱硫效果最好。超出这个范围，碱度无论升高或降低，脱磷效果都变差； c．终点[C]高时，炉渣中（FeO）低，炉渣氧化性低，不利于脱磷； d．终点[C]高时，炉渣中（FeO）低，炉渣氧化性低，利于脱硫； e．冶炼终点钢水温度越低、[C]越高，钢水、炉渣氧化性越低，钢水中残锰含量越高。     

武钢顶底复吹转炉高效脱磷技术通过省级鉴定

在湖北省科技厅主持召开的成果鉴定会上，由武钢与东北大学共同完成的“顶底复吹转炉高效脱磷技术”顺利通过专家鉴定。武钢第一炼钢厂有2座100t顶底复吹转炉，以冶炼优质高碳棒、线、型材钢为主，对钢中磷等杂质元素的要求很高。由于没有铁水脱磷预处理工序，又无条件实现转炉双联法。投产以来，一直采用传统的双渣低拉碳工艺进行生产。[第一段]     

超低碳钢BOF渣成分对终点[C]含量影响

采用共存理论、动力学分析和实验验证的方法,研究转炉冶炼超低碳钢吹炼末期炉渣成分对终点[C]含量的影响规律,建立1853-1973 K时终点[C]与炉渣成分和温度的回归模型.结果表明:FeO活度受温度影响较小,主要受炉渣成分的影响;脱碳动力学条件主要受炉渣成分和温度的影响.炉渣碱度增加,终点[C]含量升高;渣中FeO含量增加,终点[C]含量迅速降低,渣中FeO质量分数应控制在12.0%-18.0%之间;渣中MgO质量分数在7.0%-13.0%范围内逐渐增加,钢液中[C]质量分数增加值不足0.01%;随着温度的增加,钢液中[C]含量降低.回归模型对冶炼超低碳钢的转炉终点[C]含量的预判平均误差率为±15.25%,[C]含量误差在±0.01%以内的炉次占69.19%.      

下塔吉尔钢铁股份公司近况

1　概况下塔吉尔钢铁股份公司 (简称下钢 )位于俄罗斯乌拉尔斯维尔德罗夫州 ,194 0年建厂 ,1993年成立股份公司 ,现有职工 2 550 0人。炼铁车间现有 6座高炉 ,长期采用卡奇卡纳尔采选公司的烧结矿和球团矿冶炼含钒铁水[1～ 3] 。转炉车间有四座 16 0ｔ转炉 ,每年可处理 310万ｔ含钒铁水 ,得到 10～ 12万ｔ钒渣和 30 0万ｔ钢[3,4 ] 。转炉车间采用转炉 -转炉双联法处理含钒铁水提钒 (留渣操作 ,2～ 3炉出一次钒渣 ) ,得到含 16 %～ 2 2 %Ｖ2 Ｏ5和 1%～ 4 %ＣａＯ的钒渣 ,并冶炼多种高强度含钒钢。目前计划分阶段改造转炉以增加钢的产量 4 0…     

短流程生产Q235B控硫冶炼研究

通过对涟钢210 t转炉厂Q235B冶炼过程中转炉严重回硫及成品硫控制过低等不合理现象进行研究与分析,提出了短流程工艺路线:"铁水→混铁炉→(选择性)KR→BOF→吹氩站→CC"。生产实践表明,短流程工艺条件下Q235B冶炼过程[S]含量控制及成品质量均满足要求,相对原工艺成本降低13.54元/t。     

柳钢100t转炉冶炼工艺优化实践

通过分析100t转炉冶炼工艺中存在的问题，对冶炼工艺进行优化，提高转炉过程控制能力和一倒炉命中率，结果表明：过程喷溅可降低至9％，冶炼终点命中率提高到63％ 以上。[第一段]     

钒钛铁水“双渣法”炼钢工艺技术的应用

攀成钢转炉炼钢采用钒钛铁水“双渣法”冶炼工艺,提高了转炉作业率和脱磷率,转炉终点[P]可达0.005％以下,为超低磷品种钢的开发提供了技术保障;同时,可有效减少吹损、降低钢铁料消耗.