锻造折叠导致发动机压缩器叶片断裂失效

某发动机在修理中全部更换了新的二级压缩器叶片,其中一个新叶片仅使用9h就发生了断裂.应用扫描电镜、光学显微镜和X射线能谱仪等检测手段,对发动机压缩器叶片断裂原因进行了探讨.结果显示,该叶片断裂性质为疲劳断裂,叶片上锻造折叠缺陷是导致叶片早期断裂的主要原因.     

船用柴油机40Cr连杆螺栓断裂分析

利用宏观分析、金相微观分析、化学元素分析、扫描电镜形貌分析及力学性能测试对40Cr船用柴油机连杆螺栓断裂试样进行失效分析,结果表明:该连杆螺栓的断裂属于疲劳引起的剪切韧性断裂,螺栓牙根表面加工划痕、不规则缺陷等引起的应力集中是疲劳源主要形成原因。     

减震器连杆断裂失效分析

采用化学分析、金相分析以及扫描电镜分析等试验方法对某减震器连杆断口进行了分析.结果表明,由于在镀铬区进行点焊,加之温度过高,形成了粗大的马氏体和贝氏体,同时铬的渗入并沿晶界网状分布,形成了脆性薄弱区,最终导致连杆断裂.     

柴油机连杆盖及连杆螺栓断裂分析

采用化学分析,金相检验及力学性能测定方法对汽车柴油机在运行中发生的连杆盖及上、下螺栓的早期断裂进行了分析。结果表明,连杆盖首先发生疲劳断裂,随后导致连杆螺栓的断裂,而这种断裂既与应力有关,又与零件的加工工艺有关。     

基于综合集成思想的连杆螺栓断裂失效预防

从现代人机工程学角度出发,将20世纪90年代初期中国学者提出的开放的复杂巨系统理论以及处理开放的复杂巨系统的方法论--从定性到定量的综合集成法,应用于发动机连杆螺栓断裂失效事件,构建了"人机结合、以人为主"的预防失效的理论框架,并具体给出了一种预防连杆螺栓断裂失效事件的发生以及保证连杆螺栓安全可靠使用的方法.提出的理论框架和方法同样也适用于其他类似的失效事件及工业安全事故的预防,具有一定的普适性.     

20CrMo连杆断裂失效分析

采用光学金相和电子探针分析仪等分析手段，对20CrMo嘉陵摩托车连杆的断裂进行了分析。结果表明：连杆在热处理过程中在其表面层形成了粗大的马氏体针状组织是造成断裂的主要原因，并在其显微断口上形成沿晶断口。     

柴油机连杆断裂分析

某柴油机在服役中其连杆小头产生纵向断裂、对断裂伯进行化学成分分析和宏、微观检验。结果表明,该连杆由于心部未淬透,不能保证足够的疲劳强度及结构强度、从而导致断裂。     

压缩机连杆断裂失效分析

某炼油厂焦化装置富气压缩机连杆发生断裂。采用化学成分分析、金相检验、力学性能测试和断口分析等方法对断裂连杆进行了分析。结果表明,在交变栽荷的作用下,连杆的小头孔内应力集中处产生微裂纹并成为裂纹源,然后发生裂纹扩展,最终导致连杆小头处发生疲劳断裂。     

传动齿轮断裂失效分析

采用金相和扫描电镜等分析方法，对失效齿轮进行了分析，结果表明，该齿轮在正常运行中产生断齿是由于该齿轮的基体材质，力学性能，化学成分和显微组织均未达到技术的要求，加之齿轮表面存在缺陷所致。     

柴油发电机固定螺钉断裂失效分析

某核电机组应急柴油发电机固定螺钉发生断裂,采用宏观观察、硬度测试、拉伸试验、金相检验、扫描电镜分析及能谱分析等方法对螺钉的断裂原因进行了分析。结果表明:螺钉拧入通孔的深度不够,增大了应力集中部位的应力水平,且螺钉的螺纹牙表面存在较多的折叠缺陷,裂纹在交变应力作用下于应力集中部位的折叠缺陷处萌生并扩展,最终导致螺钉断裂。     

非调质钢36MnVS4汽车发动机连杆胀断缺陷分析

通过合金成分测定、显微组织定量分析、室温拉伸力学性能测定,对国内某厂采用国产钢材生产的非调质钢36MnVS4连杆断口不齐、胀不断和断口变形大胀断缺陷进行分析。结果表明:连杆的组织上原奥氏体晶粒过细、铁素体含量超标、存在大量贝氏体,组织均匀性差,连杆的性能上断面收缩率大是产生缺陷的主要原因;明确材料基础特性,采用控锻控冷技术实现对组织性能精确地系统控制是解决胀断缺陷问题的有效途径。     

汽车胀断连杆用非调质钢的应用现状与发展

综述了胀断加工技术对连杆材料的特殊要求及胀断连杆用材料的发展现状,探讨了非调质钢胀断连杆组织性能控制的原理与策略。最后提出了扩大非调质钢应用的建议,强调应加强基础研究,揭示非调质钢的材料特性,特别是组织性能定量关系;强化"产学研用"结合,采用控锻控冷技术实现非调质钢胀断连杆组织性能的精确柔性系统控制。     

高功率密度发动机连杆热模锻工艺模拟与优化

目的研究某高功率密度发动机连杆的锻造工艺。方法首先采用传统设计方法设计了连杆模锻工艺,再通过有限元模拟分析优化工艺。结果根据有限元模型,分析了传统设计方法下的毛坯充型效果,直观地再现了终锻成形过程中的坯料外形演变和容易出现成形缺陷,在此基础上,优化了毛坯尺寸,满足了终锻充型要求。结论通过工艺试验进一步验证了模拟结果,获得的锻件没有出现缺肉、折叠等缺陷,微观组织较均匀,能够满足技术要求。     

连杆无飞边锻造工艺及模具系统研究

目的研究连杆无飞边锻造工艺,以及闭模锻造过程中中间工序件的设计和所需的模具系统。方法通过建立有限元模型,分析连杆的预锻和终锻过程中金属流动长度、成形载荷和模具寿命,为模具设计提供数据支持。结果数值模拟结果表明金属充模效果良好;连杆大端主要在预锻中成形,而连杆小端和杆部主要在终锻中成形;预锻和终锻的最大成形载荷分别为437 t和850 t;连杆大端的模腔圆角为模具失效危险区。结论通过辊锻制坯、预锻分配物料和终锻精密成形,实现了连杆的无飞边锻造。     

某柴油机连杆瓦咬死失效分析

采用宏观、微观、化学成分分析等多种检验方法对某柴油机连杆瓦台架磨合试验短时间后即发生咬死失效的原因进行了分析。结果表明:该连杆瓦咬死是由于柴油机油道清洁度不达标所致;结合其受力情况,认为连杆瓦初期磨损主要是因为机油中存在着较多的杂质颗粒造成连杆瓦表面拉伤,而下瓦由于工况更为恶劣因此剥落更为严重,其产生的剥落颗粒进一步加剧了上瓦磨损,最终导致连杆瓦发生咬死失效。     

利用连杆机构实现纸盒折边装置铲刀轨迹的优化设计

目的 在内盒成型机上完成一种折边动作,使某种特定纸盒的内盒围条与面纸能够精准贴合.方法 通过研究连杆机构式折边装置的运动特点,根据特点分析优化设计的方法,以预期轨迹和实际轨迹之间均方根作为优化的目标函数,运用Matlab搜索在限定条件下的最优尺寸.结果 在Adams中建立相应模型进行运动仿真,得到仿真连杆运动轨迹曲线.最后通过将实际需要的设计轨迹和虚拟仿真的轨迹进行对比,发现虚拟轨迹曲线与设计的曲线最大误差为0.36 mm.结论 符合实际生产中对面纸折边的实际需要,验证了优化设计结果的正确性,对纸盒成型行业提供了一定的参考性.     

大变截面连杆辊锻制坯工艺技术发展现状

综述了连杆的受力特点与质量要求,介绍了铸造连杆、粉末锻造连杆、锻钢连杆的成形工艺特点。针对大型大变截面连杆,充分利用辊锻成形的特点,采取精密整体辊锻制坯,再模锻成形工艺方案。并介绍了连杆锻造工艺的最新发展——"整体断裂分开"锻造的特点。     

CAD/CAM在连杆电极设计和加工中的应用

Cimatron软件以其简单易用的统一界面为设计者从产品结构设计、零件设计,到模具设计、电极设计和加工提供了一个完整的解决方案.用Cimatron软件设计连杆模型,并制作出电极,很好地保证了产品的尺寸、重量和外观要求,而且工艺调整时,能迅速地修改电极模型,方便快捷,既能保证工艺要求,又大大缩短了产品开发周期.