基于电液比例阀的干法辊压造粒机工作特性研究

普通电磁阀控制的干法造粒机工作过程中挤压辊常常出现偏斜和振动,对粉料成型质量产生严重影响。采用电液比例控制技术对干法辊压造粒机液压系统进行改造,通过分析挤压辊咬入角受力平衡方程,提出影响挤压辊工作特性的主要因素是粉体物料与挤压辊表面的摩擦因数。将AMESim软件与ADAMS软件相结合,针对改造前和改造后的干法造粒机搭建机液联合仿真模型,对比分析干法辊压造粒机工作特性随摩擦因数变化规律。仿真结果表明：与改造前干法辊压造粒机工作特性相比,改造后的干法辊压造粒机其液压缸无杆腔压力,挤压辊位移、速度、加速度、角速度、角加速度等曲线变化更加平稳,且增大粉体物料与挤压辊表面的动摩擦因数,可明显改善干法辊压造粒机运动的平稳性。     

基于AMESim的电液调速系统的设计及仿真分析

BHS快速首绳更换装置的步进机构液压系统属于定重载液压系统,为了避免因送绳时速度过快产生液压冲击而发生摽绳事故,采用电液调速系统对送绳速度进行调节。运用AMESim对液压调速系统进行仿真分析,研究了液压步进油缸的运动特性,模拟出油缸在运行过程中的位移、速度、加速度和压力曲线,并判定液压系统稳定性,为BHS快速首绳更换装置的优化设计提供了理论依据。     

花键冷滚压机电液伺服系统仿真

介绍数控花键滚轧机电液位置伺服系统的工作原理,基于AMEsim软件建立了仿真模型,通过对空载时液压系统动态特性仿真,得到增益K的值;对加工花键的过程中液压系统的动态特性进行了仿真研究,得到了加工花键时液压缸位移、速度、压力的变化规律;根据滚压花键时负载力周期性波动的特征,将负载简化为方波,研究了其对液压缸的位移、速度的影响.     

油液压缩性对电液比例压力控制特性影响仿真研究北大核心

油液可压缩性是液压系统建模与分析的一个重要参数,对液压控制系统的动态响应特性影响较大。在分析电液比例压力控制系统的基础上,引入油液压缩性,建立相应的数学模型;利用AMESim建立其仿真模型。仿真结果表明:油液压缩性对电液比例溢流阀和电液比例压力控制系统静态特性影响较小;对电液比例溢流阀和电液比例压力控制系统的动态特性影响较大。仿真结果为电液比例压力控制系统设计提供了理论支撑。     

基于AMESim的注塑机锁模系统设计与仿真

节能、高效是当今世界注塑机的发展方向,使用电液伺服技术的电液混合注塑机就是其中重要的一个分支.在一款精密电液混合注塑机的研制过程中,针对该注塑机锁模系统进行了深入分析,利用AMESim系统仿真软件建立了注塑机锁模单元的电液伺服系统模型,根据生产实际需求对该系统模型进行了压力和速度的仿真,分析了引起锁模液压系统压力、速度波动的原因并提出了改进方案.仿真结果表明:系统设计合理,为电液混合注塑机的进一步研制奠定了基础.     

干法制粒机液压及控制系统设计

介绍了干法制粒机的工作原理,设计了该机的液压系统和控制系统。对油泵电机采用变频调速和分段控制策略,降低了液压系统压力波动幅度;通过增加后压油缸和对压辊位移进行PID闭环控制,保证了两压辊的平行度;采用485现场总线和USS协议实现了PLC对多台变频器的启停控制和信息采集;设计了具有配方存储和审计追踪功能的触摸屏界面。经实际生产使用,该设备性能稳定,运行状况良好,具有较高性价比,市场前景广阔。     

液压振动台三状态控制策略的研究

建立液压振动台的电液位置伺服系统模型,仿真分析采用比例控制方法的特点和局限。采用同时引入位移、速度和加速度3种反馈变量的控制策略,重建新的电液位置伺服系统模型,并进行理论分析和仿真计算。理论和仿真结果证明三状态控制策略扩展系统带宽,增加系统阻尼,校正液压振动台达到较好的综合性能,满足更多的试验要求。     

全液压推土机行驶驱动系统仿真研究

根据全液压推土机行驶驱动系统的工作原理,建立了电液比例控制的行驶驱动系统AMESim仿真模型,并进行了仿真。仿真结果表明:液压马达采用自反馈调节的行驶驱动系统,系统压力处于一个相对稳定的状态,有利于系统的高效率运行;当负载突然增大,液压马达排量相应变化时,系统压力波动较大,但能迅速恢复平稳状态。     

风翼回转液压系统控制策略仿真及实验研究

风翼回转液压系统是风翼助航船舶必不可少的一部分。在实际运行过程中,要求此液压系统能够稳定运行,压力波动小。对风翼回转液压系统在AMESim中建立仿真模型,在给定4种不同起动和制动控制信号的情况下,分别在仿真模型和实验台液压系统中比较压力波动和峰值压力,找出最适宜的起动和制动信号。在确定控制信号的基础上,通过对比不同起制动时间下系统的动态特性,最后确定系统最佳起动和制动时间。为风翼的实船应用奠定了基础。     

以轧机液压压下为负载的恒压源特性研究

在电液伺服阀控缸系统中,液压压下系统是控制复杂、负载力大、扰动因素多、交联耦合严重、控制精度和响应速度要求高的设备.以该系统作为负载,研究恒压源的特性具有代表性.以轧机液压压下控制系统为负载,建立恒压源-轧机压下系统仿真模型.通过仿真分析恒压源压力波动对控制系统产品精度的影响规律,通过实验分析轧制力变动与恒压源压力波动的相互关系.结果表明:恒压源压力波动越大,负载频率变化越快,控制系统的控制精度越低.为合理确定设备参数,改进供油系统的质量,提高系统控制精度提供依据.     

电液比例阀控式半主动减振器研究

介绍了基于电液比例阀控制的半主动减振器原理,并设计和研制了该减振器的样机,完成了阻尼特性研究和实车台架试验。台架试验结果表明:研制成功的电液比例阀控式半主动减振器能比较有效地改善高速动车组车体的横向动力学性能。     

超大型车铣中心托辊液压系统设计

介绍超大型车铣中心托辊液压系统的设计,采用电液比例控制方案提高系统动态品质,保证系统的可靠性和产品加工精度。实际使用结果证明,该系统能够很好地满足工件加工要求。     

乳化液泵站压力控制系统设计与仿真

乳化液泵站作为煤矿综采面液压支架和液压支柱的动力源,为液压系统提供高压、大流量的工作介质。基于电液比例溢流阀设计了乳化液泵站的压力控制系统。系统采用电液比例溢流阀,并在PLC控制中使用PID控制器执行逻辑操作,控制溢流阀的压力卸载。对控制系统进行了整体设计,建立基于电液比例压力控制的系统数学模型,并通过仿真软件对控制结果进行仿真分析。     

电液比例控制技术在伸缩臂叉车中的应用研究

介绍了基于电液比例控制技术的伸缩臂叉车液压系统的构成,并对该液压系统进行了负载敏感及压力补偿分析.采用电液比例控制阀可简化伸缩臂叉车液压系统结构,实现伸缩臂叉车工作装置运动速度的连续、比例控制,可提高系统的控制精度和效率,实现系统节能和智能化作业.     

电液比例阀的性能分析及其在提升机制动系统中应用的实验研究

根据电液比例阀的工作原理,建立其数学模型,应用MATLAB对其进行动态特性和稳定性的仿真研究,可看出该阀具有良好的响应速度和稳定性。通过信号测试系统研究该阀在提升机制动系统液压站试验台中的跟随性,结果表明:该阀有很好的油压跟随性,同时避免了压力控制阶跃变化引起的压力超调、震荡和冲击,提高了液压系统的控制性能。     

电液比例阀综合性能试验台的研制

根据电液比例阀的技术要求和检测方法,研制电液比例阀综合性能试验台,介绍该试验台控制系统及液压系统的组成,尤其是对电控驱动信号部分进行了改进设计,叠加了颤振信号。测试结果表明:该试验台测试精度高、性能稳定、拆装快速准确、测试时间短、测试结果可视化程度高、历史数据查询方便,可为电液比例阀的研制和在线检测提供可靠的测试依据和试验手段。     

ABS液压系统抗冲击性能研究与仿真分析

传统ABS液压系统工作时存在明显的振动与噪声,研究分析了ABS液压系统振动机制,提出用伺服阀代替普通换向阀,利用MATLAB／Simulink建立基于压力反馈的PID控制结合门限值控制的ABS控制器,实现了ABS液压系统流量的连续调节与控制。建立了ABS系统AMESim模型,通过数据接口嵌入ABS控制器,实现联合仿真。分析了原ABS系统与改进后的ABS系统的压力冲击、活塞位移、速度、加速度等曲线特征,并进行了对比。试验结果表明：改进后的ABS液压系统对压力波动的抑制很好,抗冲击性能明显提高。     

电解阳极板铣耳机电液比例伺服控制系统设计

在分析电液比例伺服方向阀特性的基础上,分析阳极板铣耳工艺及其技术要求,针对电解阳极板铣耳机组的实际工作环境以及控制精度,利用电液比例伺服方向阀设计了该机的液压控制系统,完成阳极板的定位、压紧、进给和铣削等动作.在实际生产中证明了这种利用电液比例伺服阀设计的控制系统比用一般比例阀更能满足性能要求.     

遥控型全液压工程车辆实现方法的研究

以滑移转向工程机为例说明了全液压工程车辆的工作原理,阐述了利用电磁换向阀将电磁比例减压阀模块并联于手动减压式先导阀的方式实现全液压工程车辆的电液控制的改造过程,并且说明了此种改造方式的优点,同时介绍了采用发动机直接控制的方式实现对发动机转速的远程控制的方法.