用电火花刃磨聚晶金刚石刀具

聚晶金刚石是一种超硬和耐磨的材料,它的硬度几乎与天然金刚石相近,它的耐磨性稍优于天然金刚石。采用常规的机械磨削法加工这类材料是非常困难的。若采用我们开发的引燃式脉冲电源──电火花刃磨技术,不但可以加工聚晶金刚石刀具,而且可以加工立方氮化硼刀具,还可大大提高生产率,显著降低加工成本。 聚晶金刚石刀具包括两部分(附图):刀片和碳钢刀体。刀片由聚晶金刚石片和硬质合金片组成,它们相互烧结在一起,然后与刀片焊接在碳钢刀体上。由于聚晶金刚石、硬质合金钢和粘结剂材料的熔点、沸点,热膨胀系数、热传导系数和其它物理性能都不相…     

电火花加工技术在现代制造业中的应用

近几年来，北京电加工研究所在电火花应用技术方面进行了一系列有益的探索，特别是对聚晶金刚石复合片光整加工成套技术的研究，取得了突破性进展。聚晶金刚石复合片是由聚晶金刚石层及硬质合金衬片经高温高压烧结制成的。由于聚晶金刚石质地坚硬、耐磨，若采用金刚石砂轮进行常规机     

梯度聚晶金刚石复合材料的开发

应用粉末层铺法制备梯度聚晶金刚石复合片材料 ,并通过SEM、XRD、显微硬度等对该材料进行组织与性能分析。结果表明 ,在以钴作粘结剂的聚晶金刚石层中金刚石相实现了D D结合 ,通过梯度过渡层与硬质合金基体结合既保证了聚晶金刚石的硬度 ,又改善了界面的结合状况 ,从而提高了聚晶金刚石复合片的性能和使用寿命     

高速加工聚晶金刚石的新方法

聚晶金刚石是用品级 经过精心分类挑选的大量人造金刚石晶体,加上各种配方的添加剂,在高温(1400℃)、高压(6000MPa)下烧结而成。它是一种取向紊乱、金刚石晶粒交错生长的聚晶团块。因此,它具有与天然金刚石相近的硬度和比天然金刚石还要好的耐磨性。这一优点,使聚晶金刚石广泛应用于拉制各种金属线材的拉丝模、石油地质钻头、砂轮修整笔和各种刀具。 聚晶金刚石具有一定的导电特性(但电阻率较高)和良好的导热特性,同时其熔点很高。因此,采     

聚晶金刚石(PCD)的可磨削性

聚晶金刚石(PCD)与其他工具材料如碳化钨或陶瓷相比较。具有硬度高、耐磨性好、导热性佳和抗化学腐蚀性强等优点。PCD磨削工具不但使用寿命长,而且很经济,因此,可根据不同用途和要求,制备出各种不同类型时PCD切削刀具。然而由于上述的特性给PCD磨削加工带来了困难。本文采用金属粘结剂金刚石砂轮对002、010、025三种PCD材料进行了磨削性试验。     

超硬刀具刃磨对铝硅合金活塞加工的影响

PCD是指将金刚石微粉(粒度为微米级)与少量的金属粉末(如Co等)混合后在高温(1400℃)、高压(几个GPa)下烧结而成的聚晶体。市场上作为商品供应的PCD复合片,是由0.5～0.7mm厚的聚晶金刚石层在高温高压下使其牢固地和硬质合金衬底结合的一种超硬复合材料。它既具备高硬度、高耐磨性,又兼有硬质     

梯度聚晶金刚石复合片的耐热性能

在应用粉末层铺法制备梯度聚晶金刚石复合片（PDC）的基础上,用扫描电镜、热分析仪对其进行了微观组织观察和耐热性能测定。结果表明：以钴作粘结剂的聚晶金刚石层中金刚石相实现了金刚石-金刚石结合,通过梯度过渡层与硬质合金基体结合,既保证了聚晶金刚石的硬度,又改善了界面的结合状况;聚晶金刚石的耐热性比单晶金刚石有较大提高,并且其耐热性受到加热速度、环境气氛的影响。     

聚晶金刚石的精密镜面磨削

聚晶金刚石是一种应用广泛的超硬材料,精密加工极其困难。本文引入在线电解修整(ELID)精密镜面磨削技术,对聚晶金刚石复合片进行了精密磨削实验,并对磨削过程和去除机理进行了分析。     

聚晶金刚石复合片镜面加工工艺优化研究

针对聚晶金刚石复合片精加工后需达到镜面级表面的指标要求,基于正交试验法优化聚晶金刚石复合片精加工工艺参数,采用极差分析法处理试验数据,并绘制试验指标与各试验因素间的关系曲线图,得出了各因素对表面粗糙度的影响规律,并以此为基础优化工艺参数,进行聚晶金刚石复合片镜面加工工艺优化研究。研究表明:抛光盘转速和研抛时间对工件表面粗糙度影响较大,各因素对表面粗糙度的影响程度按从大到小的顺序依次为:抛光盘转速、研抛时间、研抛压力和抛光液磨料粒度。采用优化后的最优工艺参数组合进行加工试验,当研抛压力为90 kPa、抛光盘转速为1 200 r/min、抛光液磨料粒度为1μm、研抛时间为30 min时,得到了表面粗糙度Ra为0.019μm的质量表面,达到了聚晶金刚石复合片镜面加工(Ra0.02μm)的效果。     

聚晶金刚石成型加工的新方法

聚晶金刚石是七十年代以来发展起来的一种新型超硬耐磨材料。聚晶金刚石一硬质合金复合片则结合了聚晶金刚石的超硬利磨和硬质合金的强度,获得了优异的性能,因此在石油、地质、机械、汽车、航天、电缆及建材等行业得到越来越广泛的应用,开始取得很高的技术经济效益。由于聚晶金刚石超硬耐磨,对其进行成型加工十分困难,这不仅严重妨碍了我国聚晶金刚石工具的推广应用,而且也难以适应我国蓬勃兴起的人造金刚石工业的进一步发展。     

聚晶金刚石超硬材料的电火花加工

聚晶金刚石超硬材料(包括其复合材料SYDNITE)是七十年代以来,国际上推广应用的新型材料。其诺普硬度为49.8×10~9巴斯喀,仅次于天然金刚石,是硬质合金的2～4倍;耐磨性是硬质合金的100多倍,比天然金刚石还好。因此在切削工具、石油钻深工具、拉丝模等方面得到广泛应用,显示了强大的生命力。由于这种材料超硬、耐磨,因此其成型加工工艺只有美国、英国、西德等少数国家掌握。我国聚晶金刚石材料成型加工工艺也一直未得到解决,为此我们进行了反复实验研究,终于在八二年下半年研制成了JDG-Ⅰ型加工金刚石专用设备,形成了具有我国特色的聚晶金刚石超硬材料电火花加工工艺。     

超硬材料工具电火花超声复合拋光

超硬材料工具电火花超声复合抛光是我所最近开发的一项新技术,很有发展前途,曾于1988年北京国际发明展览会上获得银奖。一、研究超硬材料工具电火花超声复合抛光技术的必要性聚晶金刚石超硬材料是70年代以来,国际上推广应用的新型工具材料。其诺普硬度为4.9×10~2 巴斯喀,与天然金刚石相近,耐磨性比天然金刚石还     

聚晶金刚石的精密镜面磨削

聚晶金刚石是一种应用广泛的超硬材料，精密加工极其困难，文章介绍了ELID精密镜面磨削技术，对聚晶金刚石复合片进行的精密磨削实验，并对磨削过程和去除机理进行了分析。     

聚晶金刚石刀具在有色金属切削加工中的应用

<正> 1.聚晶金刚石刀具目前使用状况近10年来,人们采用合成聚晶金刚石加工有色金属取得了良好的效果。目前在汽车和飞机制造业中,各种含硅量高的难加工铝合金部件均可采用聚晶金刚石刀具进行加工。在其它工业部门,诸如车削加工电介铜整流子、石墨电极、凹板印刷辊轮、烧结硬质合金,车削和铣     

聚晶金刚石、立方氮化硼放电切割与表面光整加工技术和设备研究

聚晶金刚石、立方氮化硼等超硬材料是世界上人造最硬的物质，因其硬度高、耐磨性好、耐腐蚀，从它们问世起便很快在工业的许多领域内崭露头角，用来做成刀具、石油地质钻头、工模具等，在机械加工、航空航天、电子、石油、电缆等领域得到了广泛的应用。国外将这种复合材料制成所需要的各种角度尺寸的坯料，并成为商品在市场上销售。由于该材料超硬耐磨，难于切割和表面光整加工，世界上只有日本、美国、瑞士等少数先进国家掌握其加工技术，但是其采用的精密慢走丝放电切割加工方法和设备价格昂贵，难于推广。该项研究突破了传统电火花线切割…     

聚晶金刚石复合片磨削力研究

聚晶金刚石复合片有高硬度和良好的韧性,是理想的刀具材料.采用金刚石砂轮对聚晶金刚石(PCD)复合片材料的聚晶金刚石层进行了磨削试验,研究了磨削工艺参数和砂轮特性对磨削力的影响.     

金刚石刀具与刃磨技术研究现状

简述了金刚石刀具的应用领域,介绍了聚晶金刚石(PCD)刀具刃磨技术及设备的研究现状,分析了影响金刚石机械刃磨质量的主要因素,认为特种加工与机械刃磨相结合的复合刃磨技术是金刚石刀具刃磨的重要发展方向。     

PCD刀具的金刚石砂轮机械刃磨工艺

1 PCD刀具的特点 聚晶金刚石(PCD)是将粒度为微米级的金刚石微粉与少量金属粉末(如Co)混合后在高温(1400℃)、高压(6000MPa)下烧结而成的聚晶体.与其它刀具材料相比,PCD具有极高的硬度和耐磨性、高导热性、低热膨胀系数、摩擦系数小、切削散热快、切削温度低、热变形小、可降低加工表面粗糙度等性能特点.     

用于车削的成形金刚石刀具

<正> 自从聚晶金刚石刀具材料出现以来,带有聚晶金刚石刀片的刀具在加工铝、镁合金,含有硅的有色金属(有色金属如铜、黄铜、青铜、锌及其合金、陶瓷材料、塑料和橡胶等)都取得了较好的效果。聚晶金刚石刀具可部分代替单晶金刚石刀具或硬质合金刀具,而且有较高的寿命。聚晶结构有很高的耐磨性,要在这种材料制成的车刀上磨出型面一般是不经济的。目前,根据一种新的方法(这里未     

聚晶金刚石复合片数控激光切割机床的研究

通过研究聚晶金刚石复合片PDC的激光切割机理和工艺,研发适用于PDC激光切割的激光束参数变换系统和观测定位光学系统,完成了激光切割数控机床结构设计和数控切割系统,开发了聚晶金刚石复合片数控激光切割机床,实现了自动化高精度切割,并有效提升了PDC激光切割的厚度和生产效率。