铸态珠光体球墨铸铁的试验研究

本文在实验室和生产条件下较系统地研究了锑对球墨铸铁的组织和性能的影响及其规律。文中介绍在生产条件下加入微量锑以及锑硼在铸态下能达到ＱＴ６００－０３以上牌号。     

大型铸态珠光体球墨铸铁消失模铸造工艺探究

通过选择和控制铁液的化学成分，采用合金化及合理的孕育工艺，在冲天炉生产条件下，采用实型铸造工艺，成功地生产出大型铸态珠光体球墨铸铁毛坯，其本体性能达到甚至超过了QT600-3的性能标准，满足了客户的产品技术条件及使用要求。     

铸态球墨铸铁的生产

生产铸态铁素体球墨铸铁件，根据多年来的生产实践，我们总结了四句话：“较高碳当量为前提，强化孕育为核心，铁液质量是基础，原材料俣格是关键。”     

铸态珠光体球墨铸铁组织和力学性能数学模型

测定了铸态珠光体球墨铸铁化学成分含量、珠光体体积分数和球化率及力学性能,通过多元线性逐步回归分析,建立了珠光体含量和化学成分之间的数学模型及力学性能和珠光体含量、球化率之间的数学模型,从42组实验数据中,选取33组作为回归方程计算数值,9组作为验证数值,用建立的数学模型预测未知,结果表明,该方法对球墨铸铁的珠光体含量和力学性能得到的计算结果与试验值吻合得很好,模型预测具有很好的准确性,从而可以优化和控制化学成分含量及预测力学性能指标.     

铸态球墨铸铁厚壁铸件的生产

目前球墨铸铁的生产在国内已得到广泛的应用,但厚壁铸态球墨铸铁件的生产在我厂还没有先例。φ25m搅拌机立轴最大直径φ1700mm,长2570mm,铸件最大壁厚160mm,净重3200kg。材     

铸态球墨铸铁的生产

生产铸态球墨铸铁具有显著的经济效益,因此越来越受到人们的重视。但是,在推广使用低稀土球化剂(铸态球化剂)过程中,也发现有些企业对铸态球墨铸铁所能达到的技术要求期望过高,或者在缺乏铸态球墨铸铁所要求的工艺与技术条件下盲目搞铸态,浪费了许多财力和物力。因此,对铸态     

铸态球墨铸铁井盖的研制

球墨铸铁在我国从1950年开始生产，是用镁作球化剂，1965年试用稀土镁硅铁作球化剂获得成功。由于球墨铸铁件的出现，使铸铁材料的性能发生了质的飞越，因此，在国内外发展都很快，许多方面已取代了锻钢、铸钢及可锻铸铁的应用，成为产量仅次于灰铸铁的铸造合金材料。目前，生产球墨铸铁的企业越来越多，随着市场的激烈竞争，使得灰铸铁污水井盖的竞争优势逐渐丧失，而球墨铸铁的性能及价格优势凸显。我厂生产的污水井盖，将其确定为铁素体＋珠光体基体球墨铸铁。     

低珠光体含量铸态球墨铸铁感应淬火金相分析

铸态球铁ＱＴ５９０－１０是典型的铁素体和低珠光体混合基体组织材料,这类材料的应用日益广泛,以ＱＴ５９０－１０为对象,研究和分析了这类材料不同淬火温度的感应淬火表面金相组织。     

铸态铁素体球墨铸铁的技术保证

球墨铸铁在我国从1950年开始生产,是用镁做球化剂,1965年用稀土镁硅铁作球化剂试制球化成功。由于球墨铸铁的出现使铸铁材料的性能发生了质的飞跃,因此在国内外发展都很快,在许多方面取代了锻钢、铸钢及可锻铸铁的应用,成为产量仅次于灰铸铁的铸造合金材料。 长期以来,理论上一直认为,铸态下的球墨铸铁组织实现不了对性能的要求,必须经过热处理,根据性能要求和基体种类等的不同,分别要进行低温退火、高温退火、正火加回火、调质和等温淬火     

生产铸态铁素体球墨铸铁的若干经验

生产铸态铁素体球墨铸铁的经济效益是显而易见的,其关键在于其力学性能应符合GB1348—1988《球墨铸铁件》。符合标准的关键又在于促进铁素体的生成,下面叙及我们的若干生产经验。 1.促进铁素体的生成 (1)铁素体含量影响铸态铁素体球墨铸铁的力学性能及切削、使用性能。多数杂质元素和微量元素促进珠光体而降低铁素体的生成,致使抗拉强度     

铸态球墨铸铁的熔炼

我公司是专门生产汽车制动器及叉车制动器的专业厂。近年来,一些厂家对我厂球墨铸铁件提出了新的技术要求：抗拉强度σb〉400NPa,伸长率6〉15％,渗碳体（Fe3C）〈2％,布氏硬度140～210HBW,铁素体（F）〉85％。在此之前我厂生产的球墨铸铁件往往不能达到客户的标准,其主要原因是进厂的球化剂、孕育剂满足不了日益提高的对球墨铸铁的质量要求;有的厂生产工艺落后,缺乏现代化的检验设备,球化剂中的MgO无法测定。     

铸态高韧性球墨铸铁的生产实践

1.问题的提出 球墨铸铁生产过程中,冲入法球化处理工艺,因其简单方便,得到了以稀土镁合金为球化剂的生产厂家的广泛使用。但通过长期的实践,我们发现该工艺存在不少缺点,如:球化剂用量大,球化不稳定,质量波动大,同时球化处理时烟雾多,强烈的镁光令人目眩,铁液飞溅;特别是在生产高韧性     

铸态高强度球墨铸铁的研制与生产

添加以Ｃｕ、Ｓｎ、Ｓｉ为主要元素配制的合金强化剂，可获得铸态高强度球墨铸铁并应用于生产。