齿轮锻件预锻坯尺寸计算

有轮辐的齿轮锻件在闭式模锻成形时有时需要先预锻,使坯料金属在终锻模膛中合理分布以利于成形。预锻坯尺寸是否合理对终锻成形有很大影响。如预锻坯外径过小,则轮缘难以充满;如预锻坯外径过大,则轮毂难以充满并产生较大毛刺。对于怎样确定预锻坯尺寸,许多人都是凭经验并在生产中进行调整,这就带有一定的盲目性,影响生产效率。造成不必要的浪费。本人根据金属变形特点和实践经验,总结出一套计算方法供大家参考。     

柴油机连杆采用自动辊锻制坯工艺的技术经济效果

连杆的锻造工艺有热模锻压力机锻造、摩擦压力机锻造和锤上模锻等几种。锤锻连杆一般在锻模上设拔长和滚压模膛制坯,热模锻压力机锻造连杆多用辊锻机制坯,摩擦压力机锻造连杆以空气锤制坯居多,少部分以辊锻机制坯。在大批量锻造连杆时,辊锻机制坯和空气锤制坯相比有较好的技术经济效果。本文以应用实例作以介绍。     

差速器壳体锻造工艺研究

为提高差速器壳体的模具寿命,本文研究了该零件在80kJ电液锤上的锻造工艺。结果表明,由于预锻工艺设计不合理,锻模表面温度显著上升,模具容易出现热裂纹。本文优化了预锻工步设计,提出了25MN螺旋压力机模锻的新工艺。数值模拟结果表明,新工艺可以降低终锻模膛的表面热应力和磨损速度,提高模具寿命。     

金属塑性成形技术基础讲座第四讲模型锻造（下）

5.锻模模膛 由上述模锻工序可知,模膛按功用分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 (1) 模锻模膛 模锻模膛又分为终锻模膛和预锻模膛两种。①终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸,即形状与锻件相同。因锻件冷却时要收缩,终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量,钢件一般取1.2％～1.5％。另外,沿模膛四周有飞边槽(见图10),其作用主要是促使金属充满模膛,增加金属从模膛中流出的阻力,同时容纳多余的金属。对于具有通孔的锻件,由于不可能靠上、下模的突出部分把金属完全挤压形成通孔,故终锻后在孔内会留下一薄层金属即冲孔连     

伞齿轮坯辗扩新工艺

伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20％,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600～700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压     

齿坯闭式模锻的模具设计

正确、先进、合理的模具设计是保证无飞边闭式模锻取得良好使用效果的关键。本文以195柴油机的几种齿轮坯锻件进行闭式模锻为例，介绍模具的结构设计及改进方案，并对模具间隙，预锻制坯，锻件内孔的处理方法，以及提高模具寿命等问题进行分析讨论，经实践验证效果较好。一、采用通用模架开始设计模具时，每副模具都设计了模架。实践中发规模具的共性，以利于互换，分别对63t、160t和300t摩擦压力机设计了各自的通用模架，凡在同一设备上模锻的因坯均使用相应的通用模架，再换上模具的工作部分即可，给模具的设计、制造和使用带来方便，缩短…     

锤锻模优化设计挖潜

在设计锻模时,尤其是饼类齿轮锻模,我们常依照的工具书是《锻工手册》。全国大中专教材书籍也和《锻工手册》大体一致,图1是《锻工手册》介绍的带锁扣镦粗台锻模。对镦粗台的作用,《锻工手册》也有叙述:先将坯料镦粗成圆饼,以减少坯料在终锻模膛中的打击次数,并有利于金属充满模膛和提高锻模使用寿命,还可避免或减少终锻时产生折叠等缺陷。     

汽车前轴制坯辊锻工艺分析与模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力札制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用.     

双面深辐板槽齿轮终锻下模结构的改进

双面深辐板槽齿轮终锻下模结构的改进在摩擦压力机通用模架上进行高轮毂、薄轮辐、双面深辐板槽类齿轮的无飞边闭式模锻是比较困难的，原因是积聚在模膛底部的空气因无法排出而产生很大的压力，阻止金属充满模膛，从而造成锻件轮缘部分不能充满。通常的解决办法是在终锻模...     

130转向节成型问题的探讨

通过改进预锻模膛的设计，利用镦粗成型、反挤成型的原理，有效解决了130转向节板部模锻成型时充不满的问题。     

科瓦连柯同志的操作特点及对我厂提出的建议

1.尽量减少预锻次数,大胆使用模锻,充分利用机器代替手工:过去我们因为怕把锻模打坏,怕锻不成形,所以坯件经过多次加热预锻,才用模子整形。没有充分发挥锻模的作用。科瓦连柯同志仍利用原有设备只轻一次粗锻后,就用夹板锤进行模锻,充分发挥了工具与设备的效能,减轻了体力劳动。 2.用封闭式锻模代替开口式锻模:     

汽车控制臂辊锻制坯开式模锻成形工艺研究

针对传统加工汽车摆臂的缺点,提出了辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。对辊锻各道次制坯及模锻成形时的相关参数进行了计算。运用三维有限元软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,汽车摆臂采用辊锻两道次制坯、模锻成形,可显著提高生产率,降低生产成本。     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

T型齿轮一次模锻法

我们生产的 T 形齿轮(图1),由于采用了一次模锻法,生产效率比原先提高1倍多。原先采用的方法是这样的:首先把下好的料加热到锻造温度。开始锻造和材料的大小很有关系:如果材料直径小于锻模小口径,可以把材料直接放下去镦锻(图2甲);如果材料直径大于锻模小口径,必须把相当于小口径高的一段材料甩细后再放下去锻(图2乙)。镦锻的设备是2/5吨汽锤。当锻到锻坯充满锻模小口径的时候,如果再往下锻,锻     

一次锻造出多轮缘的滚轮

通常,对具有两个轮缘的滚轮(如履带式车辆的履带支承导轮),是不可能将两个轮缘一次同时模锻出来的。传统的做法是:先锻出一个轮缘,再在平锻机上锻出其第二个轮缘:或者采取由两个锻件焊接拚成的方法。美国Presrite公司采用了一种“Rodonco Method”新方法,只需用简单的模具,在通用锻压机上就可以一次锻造具有两个轮缘的滚轮。据报道,该公司还将进一步用这一新方法,锻造具有四个轮缘的滚轮。此方法的诀窍在于模具的设计(原文附有照片)。当锻坯经过传统的方法预锻后,再由一副可分开的拚合环形模(split ring)夹住,一起放到终锻模内;此环形模与锻工操作的夹钳相连接,终锻模的上模和下模侧面有开口,以备夹     

汽车前轴制坯辊锻数值模拟与工艺分析

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,获得了汽车前轴制坯辊锻成形流动过程、力能参数曲线和工件及辊锻模具的温度场。阐述了制坯辊锻过程中工件和模具的温度变化趋势,明确了温度变化对工件初始温度的选择和对辊锻模具使用性能的影响,分析了具有礼帽形型槽的异形截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。     

摩擦压力机闭式模锻齿坯模架结构设计

介绍了一种在摩压机上采用无飞边模锻齿轮坯的模架结构。对模具的导向、顶料装置以及主要构件的选材、热处理进行了论述。该模架组装方便，适用于齿轮坯闭式模锻，并且具有通用性。     

模锻锤的下顶出装置

一般热模锻压力机均配备有顶出装置,而模锻锤是不带顶出装置的,因而在设计锤模锻工艺和锻模模膛时,都应考虑锻后要容易从模膛中取出锻件,例如拔模斜度要足够大,可立锻、可卧锻的锻件尽量采用卧锻等等。但是随着模锻锤机械化的出现,机械手的应用,程控电浓锤的应用以及一些模锻件工艺的需要,人们日益感到在模锻锤上增加下顶     

锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

预锻热锻件图的设计与绘制

本文从锻模设计技术角出发，提出了具有预锻和终锻的锤锻模图，不公要设计与绘制终热年图。