分步拉深在拉深工艺中的应用

拉深模的设计、制造和调整是冲模中比较复杂和困难的,因为坯料在拉深过程中变形比较复杂,容易出现拉裂、起皱和划伤等缺陷。众所周知,进料阻力太大产生拉裂,反之则产生皱纹。只要能分析出原因就能对症下药解决问题,这个道理虽然浅     

一次拉深成形的异形拉深件的下料

由于产品的需要，异形拉深模种类较多，形状各异，结构复杂，工艺有时也有所变换，因而需要的技术高，成本也相对较高。特别是根据需要，有些产品可采用一次拉深成形模。在试模过程中，制件往往会出现各式各样问题，如：凸缘起皱且零件壁部被拉裂；制品边缘高低不一致；制品底部被拉脱；制品口缘褶皱；盒型件角部破裂；盒型件直壁部分不挺直；零件拉深后壁厚与高度不均匀等。     

专用汽车零件拉深模设计

针对零件的实际拉深系数临近极限拉深系数时容易产生拉深起皱或拉裂的情况,从降低极限拉深系数和优化恒压装置两方面进行了模具结构的研究.利用锥形压边圈与拉深率的关系及恒压装置的优化设计避免了此问题的产生.     

橡胶在拉深模中的应用

在铝制品工厂里,橡胶的应用越来越广泛,如压力机的弹性压边装置、复式模结构中的退料装置,吹胀模具中的密封件都可以采用橡胶。本文将重点介绍橡胶在拉深模中的应用。 1.纯铜浮球工艺 纯铜浮球是我厂的一个产品,是将两个拉深的半浮球用锡焊接而成,图1所示即为半浮球的拉深件。但在试制过程中,凸缘口部出现起皱区,即使     

对向液压拉深模液压系统的设计

对向液压拉深是现代拉深成形工艺中的一项新技术。它利用凹模腔内液压室油液不可压缩的高弹性和油膜的高支撑强度及润滑性能,能有效地提高拉深件的形状精度、尺寸精度、成形件表面质量,提高成形极限,抑制侧壁起皱等拉深工艺缺陷。文章主要对对向液压拉深的液压系统设计及液压系统工作过程作了介绍。     

感温卡拉深模设计及注意事项

1.零件分析 图1所示为蒸发器零部件感温卡,材料为2A02铝板,料厚为0.5mm。由于该零件需与蒸发板硫化在一起,所以表面质量及平面度要求较高,不允许有翘曲、划伤、压印、起皱、拉裂等缺陷。由于该产品处于小批试制阶段,工艺定为:下料—拉深—切边。首先计算零件展开尺寸,画出展开图,然后计算零件的变形量,确定能否一次拉深成形。通过计算可以一次拉深成形。下料尺寸为44mm×52mm,为增大角部的拉深系数,采用圆角处理。     

聚氨酯橡胶拉深模设计

介绍了聚氨酯橡胶拉深模的特点及其设计过程，采用聚氨酯橡胶模能简化模具制造工艺，提高拉深件质量。     

简易落料拉深复合模

我单位生产的曲柄销堵头(如图1所示)为一小筒形拉深件,壁厚0.3mm。车间的冲压设备全是普通压力机。如果分成落料与拉深单工序加工,则需用模具多,且拉深时送料不便、效率低。为了适应大批量生产,我们设计、制造了如图2所示的落料拉深复合模。     

圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺实验研究

采用圆锥形凹模拉深工艺可以提高成形极限,但需要用压边圈将板坯先压成与凹模面吻合的形状,当变形程度较大时,板坯很容易起皱。为了克服这一缺点,提出了将圆锥形凹模与径向分块压边方法结合的工艺,该工艺可有效改善压边圈与板坯的约束状态,从而达到抑制起皱的目的。对圆筒形件的拉深成形,采用了刚柔复合的径向分块压边圈结构,设计了圆锥形凹模径向分块多压边圈拉深模,取不同凹模半锥角的圆锥形凹模进行了圆筒形件的拉深成形实验。实验表明,新的压边方法能有效克服初始成形过程的起皱,可与锥度较小的凹模一起使用。采用凹模半锥角为45°的凹模,得到AA5754、AA6061和08Al三种板材的极限拉深系数分别为0.410、0.431、0.373,显著提高了成形极限。对圆锥形凹模的拉深成形,给出了理论计算成形极限的方法,理论与实验结果非常接近。     

拉深件起皱和破裂起因探讨

针对筒形拉深件起皱和破裂案例,分析了制件在拉深过程中出现起皱和破裂缺陷的原因,从而找到解决和防止各类拉深件破裂与起皱的措施,对拉深生产加工起借鉴和指导作用。     

滤清器外壳成形工艺分析和模具设计

滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度。通过试验确定当压边间隙为0．25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷。     

解决拉深件开裂质量问题的途径

拉深开裂是拉深产生的主要质量问题之一,适当地增大凸、凹模圆角半径,增大模具间隙,降低拉深力,增加拉深次数可以避免拉裂的产生.本文在分析了毛坯与模具接触面之间的摩擦对拉深开裂的影响之后,具体介绍了一种用高分子薄膜覆盖于模具表面防止拉深开裂、提高拉深件表面质量和劳动生产率的生产实例.     

聚氨酯橡胶拉深模设计

介绍了聚氨酯橡胶拉深模的特点及其设计过程,采用聚氨酯橡胶模能简化模具制造工艺,提高拉深件质量.     

四零件结构拉深模

一、四零件拉深模的结构原理(见图1) 该模具由四个零件组成,它的结构原理是根据拉深模的标准结构,运用“VE”原则简化而成。标准结构拉深模必须具备以下六种功能:     

有凸缘圆筒形拉深件起皱和拉裂的原因及控制方法

阐述了利用模具拉深有凸缘圆筒形件时,产生起皱和拉裂的原因。并提出相应的控制方法,希望能够对模具设计工作人员有一定的帮助。     

数值模拟的双层金属板拉深成形工艺研究

某轿车排气歧管保护罩采用双层镀铝钢板同步拉深工艺制成,为获得最佳成形工艺参数,避免拉深时产生严重减薄及起皱现象,采用Dynaform软件对双层金属板同步拉深成形过程进行了有限元数值模拟,分析了压边力对拉深成形过程的影响,获得了不同压边力下保护罩内、外层板的壁厚减薄与增厚分布规律。结果表明,与单层板拉深成形相似,对于复杂型面双层金属板拉深件而言,单纯增加压边力并不能完全避免拉深过程中的起皱现象;采用压边力及合理布置拉深筋,可以保证内、外层板材料塑性流动均匀,有效抑制起皱、拉裂等缺陷。根据数值模拟结果进行了产品试制,获得了质量合格的拉深件。     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

基于Dynaform的汽车液位传感器外壳拉深过程研究

针对拉深件在实际生产中所产生的拉裂、起皱等问题，利用有限元理论，运用Dynaform软件对汽车液位器外壳模型进行拉深的数值模拟，直观体现板材在拉深时的变化过程，对生产起到指导作用。     

车轮轮辐拉深模设计

拉深车轮轮辐成形件(见图1)所用材料厚6mm,结构复杂,采用弹性压边圈,受力不均衡,危险断面变薄严重,易出现起皱现象,而且成本高。经过摸索,我们设计制造了装有刚性压边圈的拉深模,直接在普通压力机上进行拉深成形,制件质量稳定,成本显著降低。下面以4 1/2J×13车轮     

封头的无压边圈冲压及模具设计简介

变等切面曲线拉深凹模应用于短直边的外凸回转体的无压边圈拉深是相当成功的,这是因为这类回转体的瞬时拉深比(D_o/d)随着拉深过程的进行逐渐减小。拉深初期,拉深比很大,毛坯此时有很大的起皱趋势。但此时的凹模与拉深件边缘接触处(即凹模正在工作的部分)类似于大锥角锥形凹模,模具此时有很强的抗失稳能力,所以此时拉深件不容易起皱。而拉深后期凹模工作部分相当于小锥角的锥形凹模,凹模抗失稳能力减弱,但此时的拉深件瞬时拉深比已减小,拉深件本身已不容易失稳起皱。另外,拉深过程中递减的拉深比,使拉深凹模在保证拉深件不起皱的前提下拉深凹模深度增加不大,有利于满足冲压行程要求,并使模具简化。