双头宽叶片螺旋钻杆螺旋叶片成型工艺

为保证双头宽叶片螺旋钻杆螺旋叶片与钻杆外圆的贴合度及螺旋叶片螺距尺寸的准确性,通过确定叶片最优下料方法,研究螺旋叶片端头弯曲方法,设计叶片端头弯曲工装;研究螺旋叶片成型机理,控制两螺旋叶片螺距尺寸及螺旋叶片的贴合度,研制出绕螺旋叶片工装及叶片端头定位工装,形成了一整套双头宽叶片螺旋钻杆螺旋叶片加工工艺方法。     

垂直螺旋输送机螺旋叶片磨损模型分析

垂直螺旋输送机在长时间输送煤料后,螺旋叶片会产生严重的物料磨损。现有磨损模型无法直接对垂直螺旋输送机上螺旋叶片的使用寿命进行预测。因此,基于Archard模型并采用连续介质假设的方法建立了螺旋叶片磨损模型。该螺旋叶片磨损模型可用于预测在不同工况下垂直螺旋输送机螺旋叶片的磨损,比如不同转速、填充率和螺距。可为螺旋叶片寿命的预测提供可靠的计算模型。     

螺旋叶片辗压过程的计算机模拟

螺旋叶片是截齿的载体,也是滚筒采煤机的关键部位,因此叶片制造的精度直接影响滚筒的性能。螺旋叶片成形胎具的设计制造对叶片的制造质量有至关重要的影响。以辽源煤机厂现场实际加工螺旋叶片的数据为依据,在用计算法进行螺旋叶片的下料计算后,利用Unigraphics对螺旋叶片辗压过程进行建模,并用3DS MAX进行动态模拟螺旋叶片的辗压过程。     

新型倾斜螺旋叶片滚筒

打破了传统的采用正螺旋叶片设计滚筒 ,。首次采用倾斜螺旋叶片设计滚筒。利用空间解析几何建立了倾斜螺旋叶片的数学模型。对 2种滚筒的结构和煤流的分析表明 ,倾斜螺旋叶片滚筒的装载性能显著优于传统螺旋叶片滚筒     

螺旋输送机叶片磨损机理研究

介绍了螺旋输送机工作原理,分析了固体材料和螺旋输送机叶片的磨损机理,并采用三坐标测量仪对磨损后的螺旋输送机不同部位的叶片进行了测量,得出了螺旋输送机叶片的磨损规律,即:越靠外缘,螺旋叶片的厚度越薄,实际磨损量越大,内缘处的叶片几乎没有磨损;在同一根轴上,不同位置的螺旋叶片磨损也不一样,出料口处叶片外缘的磨损量远大于进料口处叶片外缘的磨损量。     

螺旋输送机叶片磨损情况分析研究

螺旋叶片是螺旋输送机主要构件和易损耗件,通过对螺旋叶片实际磨损量的测量,结果表明,螺旋输送机叶片的磨损不同于普通的接触磨损,螺旋叶片的磨损主要在外缘,磨损随物料移动其磨损量增大。     

螺旋叶片成形模具设计方法

设计一种螺旋叶片成形模具,能够制造大螺距、大厚度、大单边宽度(螺旋叶片外径与内径差的1/2)的螺旋叶片。通过Solidworks软件模拟模具的工作原理,通过几何计算得出模具尺寸。实际工程实践表明,该模具制造的螺旋叶片能够应用于建筑、矿山等大型机械的输送装置,提高了大型螺旋叶片的制造效率,降低了螺旋叶片的制造成本。     

基于离散元法的螺旋叶片磨损分析

为了研究垂直螺旋输送机上核心部件螺旋叶片的严重磨粒磨损问题,基于离散元法采用Archard磨损模型对螺旋叶片在不同工况下的磨损进行仿真研究。结果表明,螺旋叶片的转速对螺旋叶片的磨损影响十分明显,且磨损增长趋势随着转速的提高而增大;随着填充率的增大,螺旋叶片的磨损量同样增加,但磨损量的增长趋势不大。不同工况下的磨损分析可以为垂直螺旋输送机的设计、生产提供数据参考。     

螺旋叶片拉伸机的设计与计算

介绍了一种利用冷拉成形法设计的螺旋叶片拉伸机,介绍了螺旋叶片拉伸机的工作原理及结构,螺旋传动的相关计算以及冷拉螺旋叶片展开计算。     

螺旋叶片的几种成形方法

螺旋叶片是螺旋机械的基本构件,由于它具有特殊的空间曲面形状,因而加工制造困难。介绍了螺旋叶片的几种成形方法,并对每种成形方法的优、缺点进行了分析,为螺旋叶片的加工提供参考。     

基于数学模型的斜齿轮成形特性研究

以某型斜齿轮为研究对象,推导渐开线齿廓坐标方程、齿根过渡曲线方程及斜齿轮螺旋线方程,建立斜齿轮成形数学模型。基于专业数值计算软件MATLAB对斜齿轮数学模型进行计算,计算数据导入建模软件SolidWorks对斜齿轮成形特性进行研究和分析。研究和分析结果表明:建立的数学模型可以精确地获得斜齿轮螺旋线,联合MATLAB和SolidWorks可以成形为斜齿轮,且对斜齿轮成形过程进行直观的模拟及显示。该研究为斜齿轮成形特性研究、参数优化等方面提供理论基础及技术支持。     

基于MASTA的斜齿轮径向剃齿成形仿真分析

以某斜齿轮为研究对象,分析齿轮剃齿加工成形原理,运用MASTA对斜齿轮剃齿加工成形进行仿真分析。仿真结果表明:在斜齿轮径向剃齿成形加工过程中,剃齿刀做径向进给运动和沿自轴旋转运动,对旋转的加工齿轮进行剃齿加工成形;不同半径、齿宽、齿高下加工斜齿轮和剃齿刀齿面变化不同;剃齿加工成形的斜齿轮形状与设计斜齿轮形状基本一致。该研究为斜齿轮加工成形、成形质量和加工效率的提高提供理论依据。     

螺旋转子三维建模与数控编程技术研究

对螺旋转子端面型线组成、数学描述进行了分析,研究了螺旋转子端面型线和三维模型的构造方法,在UG环境下建立了螺旋转子三维实体模型。在分析研究螺旋转子四轴加工方式的基础上,在UG中采用可变轴轮廓加工方法对螺旋转子进行数控编程,生成了基于球刀铣削的螺旋转子四轴加工刀具轨迹,对产生的刀具轨迹进行了动态加工仿真,验证了刀具轨迹的可行性。     

液压钻机动力头一级斜齿轮接触分析

运用Pro/E软件建立渐开线斜齿轮参数化精确模型,对液压钻机的斜齿轮箱内的斜齿轮进行装配生成啮合模型,通过利用Pro/E与ANSYS WORKBENCH专用的数据交换接口,把齿轮啮合模型导入ANSYS WORKBENCH中,通过斜齿轮的接触非线性分析求解计算,求解出斜齿轮的接触应力,得出有限元分析结果比理论计算结果小,有限元计算出的结果更贴合实际,为斜齿轮接触分析提供了快速有效的方法。     

基于KISSsoft的斜齿轮接触特性仿真分析

针对斜齿轮高速重载复杂工况、疲劳寿命要求高等问题,以某斜齿轮传动为研究对象,分析斜齿轮动态啮合接触特性;建立斜齿轮传动三维模型,运用专业齿轮仿真软件KISSsoft对斜齿轮等效应力、接触应力、接触刚度、瞬时温度等动态啮合接触特性参数进行仿真分析。仿真结果表明:随着主动斜齿轮旋转角增加,啮合斜齿面接触应力呈现先增加后减小、再增加最后减小的趋势;沿着齿宽方向呈现先增加后减小的趋势;接触刚度呈现周期性变化趋势;瞬时温度呈现双波峰的变化趋势。为斜齿轮动态啮合接触特性的改善、疲劳寿命的增加提供了理论依据。     

基于参数化设计的斜齿轮弯曲应力研究

通过UG与ANSYS的数据交换接口,把斜齿轮的几何数据导入ANSYS中,并转化成由节点及元素组成的有限元模型,研究了以均布载荷代替集中力的情况下,斜齿轮的变形及弯曲应力特性。实验结果表明,斜齿轮的最大变形在齿顶端部,最大弯曲应力在齿根位置。     

基于有限元方法的渐开线变位斜齿轮齿向接触应力研究

以某大功率行星减速器的一对斜齿轮为例,采用Pro/E和ANSYSY软件相结合的方法,分别对标准斜齿轮、变位斜齿轮的齿面接触应力进行了有限元分析。分析结果表明:在同样的负载条件下,变位斜齿轮齿面接触应力较小、且接触应力沿齿向分布较为均匀。因此,变位斜齿轮对改善齿间接触应力效果良好,同时也验证了有限元分析法在齿轮接触分析上的可行性。     

基于ANSYS的渐开线变位斜齿轮副参数化造型方法研究

为满足利用有限元技术对斜齿轮进行接触强度、动力学等有限元分析所需精确实体模型的要求,利用参数化设计语言APDL对渐开线变位斜齿轮进行了深入研究,实现了基于扫描造型法的斜齿轮副的实体模型,并利用用户界面设计语言UIDL开发了齿轮专用建模模块,真正实现了基于ANSYS的斜齿轮参数化实体造型。