注塑模冷却系统设计中的CAE

介绍了注塑模冷却系统模拟分析的原理,并简述了常见注塑模CAE软件的功能,然后利用CAE软件,通过一具体实例,描述了注塑模冷却系统优化设计的CAE方法和过程,并模拟验证了在平板状零件的模具设计过程中翘曲是一个必须重点考虑的因素。     

注塑模CAE后处理模块的面向对象分析

介绍了软件工程中的面向对象分析方法，并以HSCAE3．0为例说明如何对注塑模CAE的后处理模块进行面向对象分析。     

UGⅡ造型功能在塑料注塑模CAE中的应用

本文对MOLDFLOW在塑料注塑模计算机辅助分析(CAE)的几何造型功能进行了分析;着重介绍了 UG Ⅱ CAD 软件平台和 MOLDFLOW CAE 软件平台之间的通讯转换关系以及多软件平台间系统集成的应用体会。     

基于Pro/E的屏保上盖注塑模设计

为了提高注塑模具设计的效率和准确率,以屏保上盖为例,介绍了基于Pro/E的具有复杂侧抽芯的注塑模设计流程及方案。利用塑料顾问模块对塑件进行了CAE分析,得到了塑料制品最佳浇口位置和浇口数量,预测了塑料制品可能出现的缺陷,得出了型腔构造方案,阐述了注塑模具三维结构的实现方法。结果表明:利用Pro/E以及塑料顾问模块能快速设计出合理的注塑模具。     

注塑模智能并行设计系统

为提高注塑产品开发效率和产品质量,引入了基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法,建立起注塑产品设计分析反馈环与注塑模设计分析反馈环,有效地集成产品设计、模具设计和数值分析过程。同时采用与神经网络相结合的CBR模具设计技术和基于RBR的CAE分析结果后处理技术,构造一个注塑成型设计分析并行系统。     

基于Pro/E及Moldflow的汽车玻璃包边注塑模设计

应用CAD/CAE技术对汽车后三角窗玻璃包边注塑模进行设计。运用Moldflow对塑件进行成型仿真分析,采用Pro/E软件建立塑件实体模型和分型面设计,并利用EMX进行了模架调用与装配,最后拟定了模具结构。该方法有效地缩短产品的开发周期,降低了模具的设计和制造成本。     

充电器面底盖注塑工艺分析及模具设计

通过分析充电器面底盖产品要求,确定合理的成型工艺方案,设计了充电器面底盖一模两件四腔两板注塑模。该模具采用非平衡式浇注系统,通过CAE模拟分析,合理设置相关参数,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率,缩短了产品开发周期。     

基于知识的注塑模变动设计系统

本文首先分析了注塑模设计过程的特点,讨论了变动设计的概念及其理想的功能需求.然后,根据注塑模设计过程的相关性强和反复修改的特点,提出了基于知识的注塑模变动设计系统的功能需求和研究内容,最后阐述了注塑模变动设计系统的系统结构和所涉及的关键技术。     

Moldflow在注射模设计中的应用

以某安全气囊盖为例,详细介绍采用模拟分析软件对注射模进行CAE分析的一般流程,包括最佳浇口、填充、冷却、翘曲等分析,并且分析如何利用CAE结果解决注射模设计及成型加工中出现的问题,分析结果为模具设计提供依据,从而缩短产品的开发周期,降低费用,提高经济效益。     

汽车内饰件熔接线缺陷CAE分析及浇注系统优化设计

针对汽车大型内饰件的几何特性对其注塑缺陷进行预测,运用Moldflow对注塑过程进行CAE仿真和分析,得出熔接线的分布情况,通过优化注塑模浇口位置和改善注塑工艺来获得较高质量的产品.