加工中心主轴可靠性试验装置设计与应用

针对加工中心的关键部件主轴,对其可靠性试验的必要性进行了阐述,提出了一种快速加载的可靠性试验方法,并根据主轴的结构特点和可靠性试验的具体要求,实现了主轴可靠性试验装置的方案设计和详细设计。通过主轴可靠性试验装置的搭建,开展了主轴可靠性的相关加载试验,并将该试验结果与加工中心其他可靠性试验相结合,通过相应的数据分析软件,评定出机床的薄弱环节和可靠性量化指标。以便从设计、制造、使用和维护等各方面采取对策和措施指导主轴单元的可靠性设计,从而保证主轴设计和使用过程中的可靠性增长。     

加工中心主轴可靠性试验装置设计与应用

通过对车削、铣削类加工中心主轴部件的功能进行阐述,结合现阶段加工中心主轴可靠性试验现状,提出一种快捷高效的可靠性研究方式,并从原理和结构方面进行阐述,介绍了一种应用于主轴可靠性试验的装置。     

加工中心的机械可靠性分析方法的研究

这里对加工中心的机构可靠性分析方法进行了探索,并建立了机构手传动机构的动态输出特性可靠性模型。     

提高TH6350加工中心可靠性的措施

提高ＴＨ６３５０加工中心可靠性的措施南京起重机械总厂蒋贵林我厂１９８７年购人一台北京机床研究所生产的ＴＨ６３５０卧式加工中心，使用６年来陆续发生过一些故障，而其中几次换刀故障的排除颇费周折，现介绍给大家，以供同行参考。故障一：主轴换刀过程中，在防水门...     

立式加工中心的故障分析与改进措施

对14台立式加工中心近两年的故障数据进行了统计和分析,给出了这14台立式加工中心的故障模式分布表和故障部位分布表,通过深入分析,揭示了其失效规律,最后探讨了主要故障的产生原因及改进措施。     

加工中心刀具的改进和配置

我厂10台数控机床多年运行的情况表明,加工中心的使用效果受刀具状况的严重制约。因此,改进了原有的部分刀具,效果良好。一、国产加工中心的刀具现状目前,市场上流行的刀柄以JT50FPA居多,如图1所示。     

高速加工中心可靠性统计技术应用

对高速加工中心的故障信息进行分析,由故障数据拟合出故障间隔时间的概率密度函数和经验分布函数,假设服从威布尔分布,然后运用最小二乘法和一元线性回归方法计算分布模型的参数.建立可靠性统计计算模型,进行线性相关性检验,得出高速加工中心的故障间隔时间服从威布尔分布,并确定故障间隔时间概率密度函数和分布函数,最后求出可靠性指标MTBF.     

数控机床加工中心的结构改进

数控机床、加工中心是由普通机床发展而来。但普通机床的结构不能满足其高速、高效、高精度及承受大负荷的要求，故在数控类机床、加工中心设计时必须作一定的改进设计。一、主轴组结构为了保证加工中心既能承受大负荷又能满足高速、高精度的要求，主轴织结构设计上应作如下改进。1．前组轴承原来普通的两联组（见图1a）已满足不了大负荷要求，应改用为三联组（见图1b）径向止推滚珠轴承或四联组轴承结构，以达到承受大负荷、高速和高精度要求。2．为提高轴承的调整精度，由原来图1a中修法兰益1端面式（因装配修整保证不了与孔的垂直度要求…     

加工中心床身加工工艺的改进

针对现有工艺方法及设备无法达到定梁龙门加工中心床身精度要求的现状，进行了工艺改进，实践证明行之有效。     

加工中心时间动态可靠性建模

针对传统加工中心可靠性建模时修复如初的假设与工程实际有一定差异,提出一种加工中心故障发生时间的可靠性建模方法:以经验建模方法为基础,建立待考核加工中心故障发生时间的可靠性函数模型,在不改变故障时序的条件下得到加工中心在考核期内任意时刻的可靠性水平,克服以故障间隔时间的建模方法,仅能描述加工中心某次故障发生后到下次故障发生之前某时刻的可靠性水平变化规律的不足;为分析加工中心各次故障发生时间分布规律,提出加工中心各次故障发生时间的建模方法,并对各次故障发生时间的相关性展开研究。结合被考核加工中心故障发生时间的可靠性函数与各次故障发生时间的可靠性函数,能够完整地描述加工中心可靠性水平随时间动态变化的趋势。以18台加工中心为实例进行分析,建立其故障发生时间与各次故障发生时间的可靠性模型,且通过对实例中加工中心各次故障发生时间的相关性研究表明,加工中心各次故障发生时间之间存在明显的相关关系。     

MCV-1700加工中心机床控制系统的改进

介绍了MCV1700加工中心机床的特点,针对在加工变距螺旋曲面的过程中,由于要进行复杂的微分计算,机床本身CNC控制器运算速度低于机床的走刀速度,铣刀出现一停一顿的现象影响加工精度的问题,采用普通微计算机替代的机床控制系统计算机的方案,提高了计算速度和加工精度。     

C50—90型汽轮机动叶片可靠性改进设计

围绕Ｃ５０－９０型汽轮机１４级动叶片断裂原因进行了分析,并在此基础上对叶片进行可靠性改进设计,不仅使设计叶片更趋合理化,强度等级得到提高,更主要的是改造立足于电厂的现有设备,无须进行设备的大量更换,因此具有较高的安全性和经济性。     

基于FMECA的叶片加工中心可靠性分析

通过搜集与深入分析五轴联动叶片加工中心在用户现场的故障数据,找出影响加工中心整机可靠性的故障部位、模式及潜在的原因,分析出加工中心故障发生的高频子系统,确定加工中心可靠性的薄弱环节,并针对薄弱环节对加工中心可靠性提出改进措施与建议,提高加工中心的可靠性。     

人性化的加工中心造型设计

人性化设计已成为产品设计的一种主流。通过对北京第三机床厂ZH5120B立式钻削加工中心进行结构与外观研究，本文将其中的人性化设计作了分析，并完成了其造型的改良设计。     

可交换工作台加工中心故障模式的可靠性分析

通过深入分析具有交换工作台的卧式加工中心在用户现场的故障数据,找出影响机床整机可靠性的故障部位、模式及原因,并对可交换工作台加工中心的故障模式、部位及原因进行了深入分析.找出了机床故障发生的高频子系统,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,并据此提出提高国产卧式加工中心机床可靠性的措施,为加工中心进行进一步的可靠性设计提供了依据.     

Beaver加工中心的设计特点

一项成功的产品开发，不仅要从技术性能上考虑，而且要力求制造方便，降低成本，更好满足用户需求。本文介绍了Ｂｅａｖｅｒ公司新近开发的两种加工中心的规格性能，结构特点及其设计思路。     

加工中心工作台通用化设计

介绍了带有交换托盘和不带交换托盘的加工中心工作台的结构特点，主要工作原理，性能及其适用范围。     

加工中心可靠性维修周期的研究

为了建立加工中心的最佳维修周期与有效度之间的数学模型,以确定最佳维修周期,通过对立式加工中心常见故障的类型及原因分析,建立了平均故障率与规定考察时间之间的关系曲线,分析出了加工中心的平均故障率随着时间的增加而逐渐增大,建立了预防性维修即事前维修与事后维修的可靠性维修间隔时间模型;基于平均故障率函数为递增函数,按有效度为最大时可求出最佳维修周期,并通过实例,运用可靠度函数的数值积分方法,计算出了加工中心的最佳维修周期。研究结果表明,所建立的计算方法为数控机床的最佳维修周期的确定提供了一种有效途径。     

加工中心造型设计

加工中心是技术含量很高的机电一体化产品 ,它的造型设计具有其独特的风格。本文运用工业造型设计的基本原理分析了加工中心造型设计与功能、结构、色彩、安全防护及人机工程之间的关系 ,阐述了加工中心造型设计的基本特点 ,并以TH6 35 0卧式加工中心造型设计为例给予了说明。