基于Moldflow与Workbench的底座塑件推杆配置优化及偏心注塑模设计

为解决因注塑模推杆设计不合理而导致的注塑件脱模变形严重问题,以底座注塑件为例,通过利用Moldflow结合Workbench进行成型收缩翘曲分析和脱模分析,获得塑件收缩阻碍脱模的翘曲变形特性,以及脱模阻力引起的塑件应变与变形量分布,为推杆配置优化提供依据,最后在脱模阻力明显区域设置6根推杆,并在脱模分析应变较大区域确立了3个顶出镶块搭配推杆的方案。基于模流分析和推杆配置结果,采用侧向进料偏心注塑模,其中塑件卡扣由斜顶内抽及斜导柱外抽成型,有效地解决了底座成型可能引起的质量问题。实践证明,应用该方法能使注塑模推出机构设计过程数据化,能在模具制造之前发现和解决问题,从而提高推出设计精度,缩短研发周期,为同类注塑模具设计提供参考。     

基于脱模力数学模型的花洒变截面弯管抽芯机构设计

针对塑件变截面弧形弯管内壁及直管内壁的特点,采用微积分方法创新性地构建了弯管内壁脱模力数学模型,计算并获得了连体弯管型芯的脱模力。据此,优化设计了塑件弯管内壁的脱模机构,机构由单一油缸驱动2个扇形齿轮弯管型芯进行转动抽芯,确保了塑件的顺利脱模。在脱模机构设置的基础上,塑件的模具结构为1模2腔单次开模两板模具,且设置有2组哈弗滑块外螺纹脱模机构,1个联动式油缸驱动的扇形齿轮弯销抽芯机构。模具结构简单实用,机构动作可靠,能提供较好的设计参考价值。     

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。     

螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模设计

以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。     

自动收缩分瓣式型芯注塑模的设计

介绍了在注塑中，一种可以自动收缩的型芯，被用于内螺纹塑件及内侧整周凹槽塑件的成形，以及结构设计和计算方法。这种结构的运用，简化了塑件的脱模问题，而且提高了自动化程度，劳动效率也得到提高。     

注塑件脱模后翘曲变形数值分析

分析了注塑过程中残余应力产生的原因,并通过数值模拟分析了热残余应力对注塑件翘曲变形的影响,研究了塑件上下表面温差、制品结构、厚度以及脱模后塑件冷却速度等因素对翘曲变形的影响,指出了脱模后塑件上下表面的温差和塑件厚度是产生翘曲变形的主要因素。     

打印机送纸架复杂抽芯大型精密注塑模设计

根据打印机送纸架塑件的结构特点和塑料流动特性,设计了一副单型腔三面抽芯点浇口注塑模具。阐述了模具成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、定距分型机构、脱模系统和导向定位系统的设计要点。通过采用横向推杆,成功解决了大包紧力侧向抽芯塑件的变形问题;塑件精度达到了MT3,成型周期为35 s,比同类型塑件缩短了8 %。     

基于UG的控制器支架热流道注塑模具设计与成型件数控加工

针对支架塑件成型的需要,运用UG软件对塑件进行了计算机辅助设计(CAD)集成整合状态下的模具结构设计及零部件加工设计。模具结构采用1模1腔布局,功能动作为1次开模、2次顶出、4面侧抽芯脱模。模具采用热流道+冷流道复合浇注以满足众多薄壁区域的充填,采用平衡式管道设置以充分保证模腔的温度控制。模具结构中,对于难脱模特征的脱模,4个外壁面采用整体式双导柱驱动滑块机构来进行短距离抽芯脱模,对于内壁采用整体式双顶杆斜顶块来抽芯脱模,对于螺丝柱则采用推管推出脱模,塑件的完全脱模采用顶针顶出脱模;为配合塑件的脱模需要,设计了一种顶出板二次顶出控制机构,机构利用滑块的移动来实现两次顶出板的开闭,具有较好的机构创新性。结果表明,运用UG软件的CAD集成设计功能,减少了模具加工中中间数据的传递环节所带来的误差,有利于提高模具的加工精度,有效降低模具生产成本和缩短模具制造周期。     

基于自动旋转脱螺纹的红酒瓶盖注塑模具设计

针对红酒瓶盖具有较多的内螺纹而导致脱模困难的问题,根据红酒瓶盖的形状结构,设计了一套基于自动旋转脱螺纹的红酒瓶盖注塑模具。在设计分析的过程中,采用"油缸+齿条+齿轮"结构进行模具设计。在该模具结构中,采用液压动力,并依据注塑模的工作原理进行打造。模具设计时采用二次脱模的结构,在进行脱模的过程中,螺纹芯片依循导向螺母的引导,边旋转边完成塑件的脱离工作。其最终脱模工作的实现通过导管推出达成。采用的二次脱模结构,设计思路新颖,而且还能够有效缓解因塑件包紧力过大而带来的一系列问题。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。