联醇后铜洗工艺操作探讨

1 铜液成分 根据碳化法合成氨流程生产碳酸氢铵的多年生产实践,在变换气中CO含量(3～3.8)％,碳化气中CO_2含量≤0.2％,H_2S含量<0.01g/m~3的情况下,制定了铜洗工段铜液成分,其中总铜含量:2～2.5mol/L;高价铜(Cu~(++))含量:0.3～0.4mol/L;铜比(Cu~(+)/Cu~(++)):5～8;总氨含量:9～12mol/L;醋酸含量:2.2～2.7mol/L;残余CO_2含量:0.8～1.2mol/L。以保证铜洗气中CO+CO_2含量≤25×10~(-6)。铜液成分的上述指标不仅符合生产实际需要,而且确保了生产安全稳定长周期满负荷经济运行。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

联醇装置对铜洗工段的影响及对策

1概述 我公司是一家以焦煤为原料的中氮企业,年产合成氨8万t,尿素13.2万t.为了在激烈的市场竞争中寻出路,求发展,我公司于1996年5月份筹资1500万元建成了一套年产2万t联醇装置,而且一次开车成功.     

铜洗再生系统的工艺改造

本文叙述了内乡县化肥厂铜洗工段再生系统的补加液氨改为加气氨的工艺设备改造,使得各项工艺技术指标均有明显好转,并取得了良好的经济效益。     

浅析联醇装置对铜洗系统的影响

随着甲醇市场的好转,国内大多数氮肥厂均在合成氨装置中建有联醇装置,而联醇后多采用铜洗流程。联醇位于合成氨工艺的中间工序,该装置运行的好坏直接关系到整个合成氨系统的稳定运行。生产实践表明,联醇装置或多或少地会对后续工序(铜洗)造成一定的影响。笔者将其归纳叙述如下。     

联醇生产中的问题及处理

0前言联醇工艺是合成氨生产节能降耗的一项成功的工艺改革,既能降低合成氨生产中变换、脱碳的负荷及后续精炼工艺的负荷,又能得到市场价比合成氨更高的甲醇产品,因此近10 a来,各大、中、小型合成氨厂都在探索改为联醇工艺。我公司的联醇工艺是新“8·13”系统的配套工艺,设计生产能力为粗甲醇20 kt/a、精甲醇50kt/a。自联醇系统开车以来出现了较多的问题,现将出现的问题及相应的处理情况总结如下,供联醇生产企业参考。1工艺气全部通过甲醇系统导致微量事故甲醇系统于2004年3月试车投产,当甲醇合成催化剂升温还原结束后即转入轻负荷生产,由于…     

用甲醇化工艺取代铜洗

丹麦托普索公司开发了一种新的甲醇化工艺,用于取代老厂的铜洗和碱洗。其优点是:能耗低,无污染,副产甲醇,有良好的经济效益。     

联醇装置存在问题对铜洗工段的影响及解决办法

我公司8．13合成新系统联醇装置设计年产粗甲醇25kt,于2004年4月投入生产，而且一次开车成功，为公司注入了新的经济增长点。     

精炼系统铜洗塔技改小结

自1996年以来,湖南省郴化集团公司相继完成了尿素生产装置的“4改6”和“6改10”等重大技改项目,使合成氨生产能力由3万t/a提高到8万t/a。其中老合成氨系统生产能力由原来的2万t/a扩大至3万t/a,精炼系统铜洗塔原料气处理气量由9180m^3/h提高至14280m^3/h。但随着生产负荷的增加,铜洗塔在运行过程中出现了许多诸如处理气量能力低、带铜液和微量偏高等难以克服的问题,造成多起减量、切气甚至停车等事故,制约了生产的稳定发展。由于当时对精炼系统认识不够全面,虽然曾采取醋酸热洗等一般处理方法,但效果一直不好。为此,公司决定利用2000年度大修时对铜洗塔进行技术改造,彻底根除这些难题。     

联醇生产对铜洗的影响及对策

山东省肥城市化肥厂3万t／a联醇系统于2002年3月投入正常运行，使氨(醇)生产能力达到了15万t／a。由于联醇的投产，使吨氨电耗平均下降80～100kWh，也对铜洗工序产生一些负面影响。在生产操作中如果不及时作预见性调整，将会影响正常生产。现把联醇运行中的体会     

铜洗塔改用规整填料的效果

我厂现已形成年产合成氨6万ｔ,尿素8万ｔ的生产能力。近来正致力于813工程,最终要使合成氨产量达到8万ｔ/ａ,尿素达到13万ｔ/ａ。1998年10月厂年度大修时,我厂在上海化工装备研究所指导下,采用波纹板规整填料对1000铜塔进行改造。该系统于1998年11月投运,经过7个月实际运行,效果良好,见表1。表1　技改前后效果对比项　　目技改前技改后塔型塔径1000×185701000×18570内装填料50×25×1波纹板阶梯环规整填料平均日产合成氨/ｔ170210开机台数ＭＨ73,3台ＭＨ73,3台ＭＨ92,2台ＭＨ92,3台气体进口φ(ＣＯ)/～1508～15气体进口φ(ＣＯ2)/5…     

浅谈铜洗工艺运行优化

简要分析了合成氨生产铜洗工艺的运行优化与减轻环境污染、降低铜、电、氨、酸和蒸汽消耗以及能量回收的关系。     

浅论低CO浓度的铜洗工艺问题

低 CO 浓度的原料气使铜洗过程节省铜液循环量,获得节能和增加生产能力的效果。计算和定量分析了低 CO 浓度下各因素对吸收的影响,提出控制要点。为了充分发挥其效益,应采取措施适当降低铜塔出口铜液温度,在高负荷低 CO 浓度时,建议该温度保持为25～28℃。介绍了加低变炉后的铜洗带液故障原因及防止措施。     

合成氨装置中铜洗系统的综合改造

介绍了原铜洗系统对合成氨生产造成的不良影响,分别对铜洗塔、铜液过滤器、铜液再生系统热源、铜液再生器、铜液水冷器、吸氨塔等设备提出了改造方案,对改造后的生产运行效果、工艺参数对比和经济效益进行了总结。     

合成氨铜洗塔吸收温度的优化

依据铜洗吸收原理，拟对中小型合成氨厂铜洗设备及工艺加以改进，增设段间冷却器，使铜洗塔吸收温度得到优化出口温度由25-30℃降至12℃，进而提高气体净化率，降低吸收液消耗。