精轧轧辊磨损自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

轧辊磨损分析及计算

对 Φ1 1 50万能板坯初轧机的轧辊磨损进行了研究。从工程实测和理论分析两方面进行了对比分析 ,所采用的定量计算方法具有一定的使用价值 ,对提高轧辊使用寿命 ,合理制定轧辊切削工艺制度和轧钢生产制度有较好的实用效果。     

热轧轧辊磨损原因分析

一、前言在热轧生产中,经常出现轧辊孔型表面发生龟裂和脱落等现象,甚至在正常作业时轧辊发生断裂,给生产组织、作业率和产品质量的提高,以及生产成本的降低都带来很大的困难。本文利用70年代以来关于热轧辊在轧制时的温度、热应力分布、疲劳破坏等     

粗中轧轧辊磨损及其对策

简要介绍了湘钢二高线厂粗中轧辊磨损情况，并对其磨损规律和对策进行了重点论述。     

热连轧精轧轧辊自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER汰调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

高线粗中轧轧辊轧槽磨损规律浅析

轧辊槽面状况直接影响高速线材盘条表面质量,对粗中轧不同机架轧辊孔型磨损进行了大量测量,结果显示,无论是椭圆孔型还是圆孔型,孔型磨损都呈现极大不均匀性,槽底磨损量最大;沿轧制方向,磨损量逐渐增加,且椭圆孔型磨损量增加幅度高于圆孔型;单机架磨损量随吨位呈正相关关系。这些基本规律,有助于轧机操作人员适时地进行辊缝调整,更容易地控制料形。     

热轧工艺润滑对轧辊磨损和钢板表面质量的影响

热轧时采用工艺润滑，不仅能改善钢板的表面质量，减少辊耗，而且对后续的冷轧工序也有明显的改善，分析了热轧工艺润滑对轧辊磨损及对热轧钢板表面质量的影响，并计算了热轧工艺润滑的经济效益。     

热轧精轧轧辊辊型设计与优选

采用五次曲线分析了某厂热轧精轧机组F1～F3机架CVC轧辊辊型系数确定方法,对比了三种辊型曲线的区别,推导了等效凸度与窜辊量间的三次函数关系;对F4～F6机架平辊的预磨凸度进行优选,明显改善了带钢的平直度.     

轧辊磨损模型研究

通过对轧辊磨损模型的分析,探讨了适合于在线应用的轧辊磨损回归模型,介绍了轧辊磨损模型的解析原理,并进行了实际解析分析。实际应用结果表明：解析正确,能显著提高模型计算精度。     

高铝锌基合金（ZA27）摩擦磨损机制的研究

本文分别研究了高铝锌基合金在干摩擦和润滑条件下ＺＡ２７合金同种材质为摩擦副以及４５号钢为摩擦副之间的摩擦磨损特性。     

钢中摩擦磨损白层的研究现状

综述了国内外对白层的研究现状,指出了当前白层研究中存在的分歧和争论,分析归纳了表面白层的特征和形成机制,重点讨论了钢轨运行过程中白层的组织结构及形成机制,提出了今后的研究方向.同时用扫描电镜对车轮钢切削白层和钢轨钢中的白层进行观察分析.结果表明,车轮钢切削加工和钢轨运行时,表面组织均发生动态的塑性变形和再结晶,原奥氏体晶粒细化,在随后的冷却的过程中形成马氏体.     

钢纤维与硅氧铝陶瓷纤维对树脂基摩擦材料性能的影响

钢纤维和陶瓷纤维由于各自的特性在摩擦材料行业中成为非常重要的非石棉纤维.采用粉末冶金法制备纤维增强树脂基摩擦材料,对比研究以钢纤维和硅氧铝陶瓷纤维作为增强材料对树脂基摩擦材料摩擦和磨损性能的影响.结果表明,硅氧铝陶瓷纤维和钢纤维对材料摩擦因数和磨损率的影响均较复杂;钢纤维的添加量(质量百分数)为20%-25%、硅氧铝陶...     

0.3C-Cr-W渗氮轴承钢的微动摩擦磨损性能

利用SRV-4高温摩擦磨损试验机对0.3C-Cr-W高性能渗氮轴承钢进行了微动磨损试验,分别改变载荷和频率,研究了表面离子渗氮对摩擦磨损性能的影响.结果表明:试验钢表面渗氮后渗层厚度为238.45 μm,其中白亮的化合物层厚度为9μm,主要为γ'-Fe4N和VN两种相;渗氮后试样表面的白亮化合物层具有减小摩擦因数和提高耐磨性的作用;渗氮前后试验钢的磨损机制相同,前期以粘着磨损为主,以磨粒磨损为辅;磨损后期转变为以磨粒磨损为主,以粘着磨损为辅;渗氮前试验钢的磨损体积是渗氮后的3倍以上,表面离子渗氮后试验钢的抗微动磨损性能有明显的提高.     

宽带钢热连轧机工作辊不均匀磨损计算模型

 某2 250 mm热连轧机工作辊普遍存在严重的不均匀磨损现象,以往基于压力不均匀分布函数或磨损不均匀函数的工作辊磨损计算模型无法准确计算轧辊磨损形状,严重影响了带钢横向断面的轮廓质量。根据辊形与断面形状的相似性以及工作辊局部的不均匀磨损对板廓局部高点的遗传作用,提出且实现了基于带钢板廓特征的工作辊不均匀磨损计算模型,并采用Matlab遗传算法优化工具箱计算了模型参数。通过现场实测数据验证了该模型能够实现对工作辊不均匀磨损的准确计算,这对宽带钢板廓形状缺陷的控制具有重要意义。     

CVC热连轧机支持辊不均匀磨损及辊形改进

非对称的CVC工作辊与对称支持辊辊形配置易导致下游机架支持辊辊形自保持性差.利用ANSYS有限元软件分析F4机架常规支持辊磨损对轧机板形调控性能及辊间接触压力分布的影响,发现严重的支持辊不均匀磨损会影响轧机的板形控制稳定性,并导致支持辊剥落增加辊耗.基于有限元分析提出一种新的支持辊辊形,实验证明新辊形具有良好的自保持性,可在整个服役期内稳定发挥其性能,并在支持辊服役后期缓解辊间接触压力尖峰的出现.     

孔隙度对湿式铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用不同的压制压力制备湿式铜基粉末冶金摩擦材料,借助扫描电镜及摩擦磨损试验机研究材料的孔隙度对其组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明:当孔隙度小于25%时,高孔隙度材料具有更高且更加稳定的摩擦因数,当孔隙度超过25%时,摩擦性能不稳定;磨损量随孔隙度减小先减小后增大。对此湿式铜基摩擦材料,20%为其最佳的孔隙度,此时材料具有最佳的摩擦磨损性能。     

基于神经网络的树脂基摩擦材料摩擦因数的预测模型

为了预测不同成分的树脂基摩擦材料的摩擦性能，建立了摩擦材料成分与摩擦因数之间的人工神经网络（ANN）预测模型。用收集到的30种不同组分的摩擦材料在100℃时的摩擦因数数据作为训练样本对网络进行训练，然后进行拟合，结果表明，网络拟合值与实验数据吻合很好。最后利用该模型对不同成分的4种摩擦材料进行摩擦因数的预测，并研究单一成分对树脂基摩擦材料因数的影响。结果表明，预测值与实测数据基本相符，100℃时预测的摩擦因数最小值μmin.p。与实验中实测的摩擦因数最小值μmin.m的相对误差小于13％，相应的摩擦因数最大值μmin.p与μmin.m的相对误差小于9％。     

CVC工作辊非对称磨损分析与预报模型建立

 CVC辊形以其较强的凸度控制能力在热连轧中有着广泛的应用,但是CVC辊形不具有均匀磨损的能力,其磨损往往比较严重,且呈现出非对称性。针对该特点提出CVC工作辊非对称磨损的表征方法,利用该方法对某1 800 mm CSP生产线下游机架CVC工作辊非对称磨损情况进行分析。统计结果表明,下游机架工作辊磨损多为非对称形式,并与CVC辊形呈现出一定的对应性。在此基础上,提出辊径对整体磨损影响系数及辊径对轧制力影响系数2个新的磨损模型参数,并建立针对CVC轧辊的非对称磨损预报模型,利用遗传算法对模型参数进行优化,并利用实测数据进行验证,改进后磨损模型精度比常规磨损模型精度平均提高了约35%。     

Al_2O_3含量对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金方法制备铜基摩擦材料,研究Al_2O_3的添加量对材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明:Al_2O_3对材料摩擦磨损性能的影响与摩擦速度密切相关;随着Al_2O_3含量增加,材料的摩擦因数提高,密度降低,硬度增加,磨损量先减小后增大,Al_2O_3质量分数为9%时,复合材料的摩擦因数较高且稳定,磨损量最小。不含Al2O3的材料摩擦表面出现大量凹坑,磨损严重,随着Al_2O_3含量提高,凹坑数量减少,弥散分布的Al_2O_3粒子能强化基体表面强度,从而导致材料磨损量降低。     

沙尘环境下含玻璃微珠铜基摩擦材料的摩擦磨损性能

利用MM-1000摩擦实验机,分别在沙尘环境与干摩擦情况下,研究不同玻璃微珠含量(质量分数)铜基摩擦材料的摩擦磨损性能。结果表明:在摩擦过程中,玻璃微珠含量通过影响摩擦膜的形成而影响材料的摩擦磨损性能;在沙尘环境下,沙尘破坏材料表面摩擦膜致使材料的摩擦因数高于干摩擦情况下的摩擦因数,且材料的制动稳定性较差,线性磨损量随着玻璃微珠含量增加而增加;综合不同环境下的摩擦实验结果表明,含6%玻璃微珠的材料具有良好的摩擦学性能;添加2%和4%玻璃微珠材料的磨损机制主要为磨粒磨损与剥层磨损,但添加6%和8%玻璃微珠的材料以粘着磨损和磨粒磨损为主要磨损机制。