滚珠旋压圆孔翻边成形力分析

针对滚珠旋压翻边过程中成形区的特点,将滚珠与板材的接触变形区分为减薄变形区和翻边变形区,在此基础上,建立了滚珠旋压力解析模型,通过投影方法分别计算了减薄变形区和翻边变形区的投影面积,同时对两个区域的接触应力进行分析,推导出滚珠旋压翻边的旋压力计算公式。同时,建立了滚珠旋压翻边的有限元模型,进行了旋压翻边过程的有限元分析,并将旋压力解析模型结果与滚珠旋压翻边有限元旋压力模拟结果进行对比分析,分析的结果表明滚珠旋压力解析模型可为滚珠旋压翻边力快速初步评估提供一种新计算方法。     

二辊斜轧穿孔机的设计与调整

分析探讨了二辊斜轧穿孔机穿孔轧制的变形特点,在达到设计毛管规格的基础上,分析了确保穿孔质量的减径量最小和自由变形区长度最小的两个原则,并据此提出穿孔设计调整的理论和计算方法。分析认为:采用全新的三段式入口锥穿孔辊辊型设计理念可以优化传统的辊型,推动穿孔工艺由经验向理论、定性向定量方向发展。     

导板·导盘——浅析二辊斜轧穿孔导围工具与变形过程

介绍了二辊斜轧穿孔变形区的组成以及导围工具的发展历程;分析了导板、导盘在穿孔变形过程中轧件与工具的接触顺序;叙述了导板、导盘在封闭变形区时各自的特点,以及在穿轧试验机上进行的关于导围工具对穿孔效率影响的试验情况;结合导板、导盘两者的优点,提出了一个关于改造导板安装、使用方式的设想。     

关于板带轧制变形粘着区长度的计算

在金属压力加工过程中，接触表面上可能存在两种区域：滑动区和粘着区。本文分析了粘着区产生的原因，并首次尝试应用摩擦学中的预位移原理计算了板带轧制变形粘着区的长度。计算结果与前人的实测结果基本吻合。     

菌式穿孔金属变形的试验研究

为研究菌式穿孔机穿孔时轧件金属的变形规律,进行了穿孔轧卡试验及变形区各断面轧件壁厚测量,计算分析了壁厚变化规律。在穿孔过程中,金属存在明显的管壁增厚现象。提出了在工具设计、调整参数方面应遵循的原则。     

斜轧刚塑性有限元模拟中变形历史处理

在有限元分析中解决了斜轧变形区构形问题。为了解决稳态计算斜轧过程变形历史问题 ,提出了轧制复合道次法 ,为刚塑性有限元提供了处理方法。针对二辊斜轧穿孔中变形区复杂的边界条件和椭圆度、辊型、送进角、孔喉、顶头前伸量等与毛管扭转、滑移等关系做了分析。经实验验证其模拟效果与以往的计算方法计算结果有较大改进     

合理的穿孔机顶头设计

本文论述了合理的顶头设计必须与穿孔变形区的特点相适应,并考虑斜轧时的补偿角及选择合适的顶头形状,分析了主要参数的确定.     

三辊联合穿轧工艺及变形区刚塑性有限元分析

三辊联合穿轧机将穿孔和轧管工序集于一体，实现一道次可获得各种精度的钢管生产新工艺，本文介绍了这种工艺的方法，对变形区的刚塑性进行了有限元分析。     

BP神经网络对斜轧穿孔轧制力的预测

为了有效预测AZ31镁合金管坯在三辊斜轧穿孔变形区的轧制力,保证穿孔后镁合金管材的优良性能,借助MATLAB工具箱建立了三辊斜轧穿孔的BP神经网络模型。结合穿孔过程中影响轧制力的因素,从实际生产过程中抽取了325个数据作为试验样本;根据AZ31镁合金在不同穿孔参数下的变形特点和三辊穿孔的有限元结果分析,利用轧制力的经验公式实现了理论计算,并将预测结果与理论结果进行了对比。结果表明:实际值与计算值的误差为14%,网络预测的最大误差为5%,平均误差为2. 4%,最小误差为1. 4%。因此,网络预报精度高,操作简洁,可以代替复杂的数学计算模型。     

减少φ140斯第菲尔轧机穿孔中的轧卡事故

<正> 本文对NHKG公司的φ140斯第菲尔轧机在穿制管坯时发生轧卡的原因进行了分析.根据分析的结果,建议改进变形区的几何计算方法.经车间试行后认为,新的轧辊孔型确实能够减少穿孔时的轧卡事故.     

四辊板带轧机工作辊轴向力的研究

本文分析了四辊板常轧机工作辊轴向力产生的原因,应用摩擦学中的预位移原理分析了工作辊与支承辊间相互作用的轴向力,在考虑变形区中金属横向流动及轧制单位压力分布的情况下,计算了变形区中的轴向力,并对工作辊上的轴向力作了实测分析。计算结果与实测值基本吻合。     

IN690合金管坯热挤压变形区形状参数优化

在实际热挤压实验基础上,结合IN690合金热变形本构关系,建立了该合金管热挤压过程的二维轴对称有限元模型.该模型变形区形状与实际稳态挤压阶段相一致,计算获得稳定挤压力模拟结果与实验吻合较好.分析了锥形、平锥形、双锥形及碗形4种变形区形状参数对热挤压过程的影响,结果表明:锥形变形区最小有利于降低挤压力；碗形和平锥形变形区...     

斜轧穿孔过程的刚塑性无网格法数值模拟

斜轧穿孔工艺由于材料变形剧烈,涉及大量的材料非线性、几何非线性和接触非线性,而且在穿孔过程中金属伴有坯料晶粒翻转,其变形过程极其复杂。金属变形的剧烈和流动的复杂性,给斜轧穿孔过程的求解带来了难度。该文结合刚塑性材料流动法则,采用无网格法对斜轧穿孔过程进行数值模拟,分析了穿孔过程中金属的流动规律、力能参数、应力应变规律。实验结果与模拟结果较为吻合,证明该文方法具有可行性和有效性。     

旁入穿孔管消声器压力损失研究

针对旁入穿孔管消声结构的应用问题,利用Fluent软件分析了不同入口流速、穿孔直径和穿孔率下,该类消声单元压力损失的变化规律。通过对仿真结果的分析,将旁入穿孔管消声单元衍生为双旁入穿孔管和三旁入穿孔管消声器,研究衍生结构与原结构在相同穿孔直径和穿孔率这两种情形下的压力损失变化关系,结果表明,双旁入穿孔管的性能优于其他两者。通过实验测试了带有旁入穿孔管消声结构的复杂消声器,仿真和试验结果发现,在相同条件下,压力损失的仿真结果为5.75 kPa,实验结果为6.1 kPa,误差为5.73%,验证了CFD仿真的计算精度。     

用上限法解析三辊穿孔过程的力能参数

适当简化三辊穿孔机穿孔变形过程(只有轴向和径向应变的平面应变),将穿孔变形区分成4部分,建立各变形区的速度场,用上限法解析各变形区的变形功率,并根据轧制力所做的功率等于各变形区消耗的功率之和求出轧制力。实例说明,对于径壁比大于10.0的薄壁管,采用该方法计算的理论值与实测值相对误差较小,可在实际工程中应用。     

斜轧穿孔轧制状态分析与最佳参数选择

斜轧穿孔状态的合理与否对穿孔生产的稳定性、可靠性和穿孔毛管的质量起决定性作用,在对斜轧穿孔的轧制状态做了较为详尽论述的基础上,对变形区中某些特征点进行了计算与分析,并建立了对轧制状态优劣的评估标准和方法,介绍了最佳轧制状态的选择方法,已用于实际生产。     

穿孔轧卡试样剖析

研究了穿孔变形区中毛管的几何尺寸和表面质量。     

二次穿孔减径减壁延伸工艺研究

介绍了φ100mm穿孔机二次穿孔减径减壁延伸工艺及使用的工具类型,分析了该工艺轧制变形区的特点和使用效果。     

管坯缩径穿孔的实践

介绍了3种不同形式的管坯穿孔工序,通过对桶形辊和锥形辊不同辊形穿孔机的管坯缩径穿孔工艺的实例剖析,运用理论知识分析了生产中所出现的问题并找出了相应的解决办法。实践证明,使用管坯缩径穿孔的基本条件是变形区前移;在桶形辊穿孔机上实施管坯缩径穿孔比在锥形辊穿孔机上容易。采用管坯缩径穿孔的工具消耗以及轧机负荷比扩径穿孔要高。     

冷轧薄板轧制压力和极限最小厚度的计算(Ⅰ)

本文从同时考虑轧辊和轧件的弹性变形出发,阐述了出口、入口弹性变形区单位压力和塑性变形区单位压力的计算;总轧制压力的计算;塑性、弹性变形区长度的计算;简化解法;极限最小厚度的计算;微小塑性变形条件下的塑性条件及其对极限最小厚度的影响。内容较多,因此文较长,拟分两次发表完。