轻污油储罐增设闪蒸系统改造

炼油装置开停工或生产异常时排放的轻污油中轻组分含量高,进入轻污油储罐后,由于油品蒸汽压高,导致罐内压力升高,易发生轻污油罐浮顶冲至罐顶、管线移动、油品泄漏等异常情况,一旦遇明火、静电或雷击等火源将引发轻污油储罐着火事故,对安全生产造成很大威胁。因此,需对轻污油储存系统进行改造,在轻污油进入储罐前增设闪蒸系统。轻污油进入闪蒸罐后,经过降压使其中的轻组分闪蒸出来进入低压瓦斯系统,闪蒸后的轻污油通过泵送入轻污油储罐,避免轻污油直接进入轻污油罐引发的油罐超压、轻组分逸出等问题,从而有效防止轻污油储罐压力升高而引发的事故,保障了生产安全。     

污油回收装置

油田转油站、转油脱水站原来采用的污油回收装置存在着工艺繁琐，占地面积大，容积泵易卡，功率较大，管理不便等不足。现提供一种用电量小，污油罐与泵组装为一体的新型污油回收装置。该装置结构包括罐体（罐体的壁上装有伴热的集油汇管），上盖（上盖上装有一台多级离心泵），反光计量标尺。由于采用罐与泵组装为一体，使得结构紧凑，简化了工艺，占地面积小，节省了投资，电机耗电低，不受介质限制，泵的磨损小，不易堵泵和卡泵；操作方便，减少了工人的体力劳动。污油回收装置     

高效清理过滤器的方法

高效清理过滤器的方法为打开采暖泵的放空阀门,用温度为60℃的清水对过滤器内的污油进行置换,同时打开过滤器底部排污阀,将置换出的污油排至污油泵内进行回收;过滤器底部放空见清水后,关闭采暖泵的放空阀门,取下过滤器端盖后,打开采暖泵放空阀门,用高压水枪冲洗过滤器内的滤网,直至将滤网上的堵塞颗粒冲净即可.采用密闭冲洗法快速清理过滤器,既提高了工作效率又降低了工作强度,同时杜绝了污油、含水油的排放,达到了节能环保的目的.     

站内污油回收泵及流程改造

一、现用污油回收泵存在的问题油田转油站和转油脱水站设有许多机泵,泵的轴封均采用填料密封,填料函部位需要冷却液冷却。为保证机泵的正常工作,冷却液应有一定的泄漏量,其数值控制在300～1200mL/h,这部分泄漏的冷却液就形成了泵房内的污油、污水。为了回收这部分污油和污水,过去的回收设备均采用齿轮和柱塞两种容积泵。实践表明,这两种泵用于回收污油、污水,不能很好的发挥泵的特性,其主要原因是:齿轮泵和柱塞泵都是用于输送粘稠油品介质的设备,用于回收站内     

污油储罐内浮船冲翻损坏事故原因分析及对策

针对一次催化装置开工过程中,催化装置分馏塔顶油气分离罐外送轻污油进入污油罐,由于轻污油中含有大量C4以下组分,进入污油罐后迅速挥发,严重冲击污油罐浮船,造成浮船冲翻、破坏事故。对此次事故的原因进行了分析,调整了催化装置开工期间控制指标和操作流程,防止了类似事故再次发生。     

江汉油田污油处理的初步探讨

江汉采油厂每年清池污油、清罐污油、落地污油、不合格油等各类污油约有2000t。这些油乳化严重，含泥砂多、杂质多、粘度高、凝固点高，原油处理系统无法处理，遣成污油堆积占用大量罐存，严重影响正常生产。于是取污油样进行室内药剂试验，设计现场简易处理装置，最后进行现场污油处理简易流程安装和试验。根据现场试验取得的较好结果，制定出了一套适合江汉油田污油处理的工艺流程。     

炼油厂重污油回炼技术探讨

电脱盐回炼及焦炭塔回炼是平衡炼厂重污油的重要途径。由于重污油中各种杂质含量比较复杂,容易乳化,加工重污油脱水工艺单一,重污油罐容量小,静止沉降时间短,回炼流程不够优化,导致回炼的重污油含水量超高,会造成全厂重污油不平衡,引发电脱盐跳闸、分馏塔结盐、控制阀堵塞、生化池带油等一系列问题。阐述了某公司重污油回炼现状、重污油回炼流程及操作步骤,重点分析了重污油回炼存在的问题并提出相应改进措施。     

污油回收处理工艺的改进

油田含油污水处理站回收污油的去向问题,目前尚无统一规定。河南油田江河联合站根据原污油处理工艺存在的问题,对其进行了改进。改造后的污油回收、处理工艺,运行正常,污油质量达到了外输标准。每年可节电129648kW·h。并且方便了生产管理,减轻了岗位工人的劳动强度.提高了污油处理系统的效率。     

超声波在炼油厂重污油脱水脱盐中的应用研究

研究了超声波作用对重污油性质及微观状态的影响,以及超声波功率、处理温度对重污油盐含量、水含量的影响。试验结果表明,超声波对重污油具有较明显的强化破乳作用,且功率越大,脱水脱盐效果越好;在同一超声波条件下,温度越高,脱水脱盐效果越好;在70℃下,超声波功率2 000 W时,经7 d沉降,脱后重污油水含量(质量分数)为1.3%,达到了某炼油厂常减压装置重污油回炼水含量指标要求。     

污油734~#罐火灾爆炸事故分析

通过一起污油罐静电火灾爆炸事故的原因分析,总结了事故教训,提出对装置污油外送管理的措施。     

QAD-03破乳剂的工业应用

介绍了QAD-03破乳剂在胜利炼油厂污油中的使用情况。通过对试验前后污油罐详细的含水量分析和罐顶及罐底的含盐量分析，表明脱后污油含水，含盐达到了常减压装置的原油加工要求，取得了良好的工业应用效果。     

延迟焦化放空塔底污油回收技术的优化改进

延迟焦化装置放空塔污油主要由焦炭塔预热甩油和焦炭塔大吹汽携带的大量油气组成,通过放空塔底泵将塔内污油作为焦炭塔急冷油实现回炼。由于放空塔底温度控制较低,焦炭塔急冷油用量较少,每天外送大量污油至罐区,焦炭塔预热和大吹汽时易造成放空塔底泵抽空,通过对放空塔底加热器的技术改进,及时地解决了一系列问题,并实现了装置污油的全部回炼,降低了装置生产的能耗,提高了装置的操作平稳率。     

污油７３４＃罐火灾爆炸事故分析

通过一起污油罐静电火灾爆炸事故的原因分析,总结了事故教训,提出了对装置污油外送管理的措施。     

超声波处理炼油厂污油破乳脱水的研究

利用超声波对炼油厂含水 (体积分数 )为 5 .4 %的污油在实验室进行了破乳脱水回收试验 ,考察了超声波参数对污油脱水的影响。结果表明 ,超声波对污油脱水作用相当明显 ,在相同的破乳剂用量、温度等条件下 ,污油脱水量与单纯热沉降相比可提高 2倍左右 ;温度是乳化污油脱水的敏感因素 ,使用超声波处理污油可降低污油处理温度 ;超声波的声强对污油脱水量有直接影响 ,超声波脱水的声强应在临界阈值以下 ;破乳剂用量对污油脱水也有很大的影响 ,为了获得较好的脱水效果 ,破乳剂用量应控制在临界值以下。在声强 1.16 8W /cm2 、频率 4 0kHz、作用时间 15min、破乳剂NS 2 0 0 3用量 375 μg/g、温度 70℃、沉降 4h的条件下 ,用超生波技术处理炼油厂污油 ,可使脱后污油水含量在 0 .2 %以下。     

收油泵过滤器结构的改进

大庆油田采油一厂各中转站来油含聚合物和杂质日益增多,给污水沉降罐增加了负担.由于罐内杂质较多,导致收油泵过滤器和泵叶轮频繁堵塞.清理过滤器的操作过程比较繁琐,若叶轮堵塞,则需进行拆泵、机械密封等一系列操作,造成人力、物力的消耗.通过对过滤器的构造、过滤网形状及过滤网网口的改进,提高了收油泵效率,减轻了员工的劳动强度,每年可减少设备修理费5万多元,且提高了污油回收质量.     

电脱盐污水除油设施在常减压蒸馏装置中的应用

为了达到更高的环保要求,降低装置加工损失,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司一联合车间常减压蒸馏装置增加了一套电脱盐污水除油设施。介绍了电脱盐污水除油设施的组成、工作原理和工艺流程,并对其运行效果进行分析。该设施主要由超声波污油水分离器、水力旋流器、污油缓冲罐和污油水泵组成,其设计原理是将超声波破乳技术、波纹斜板隔油技术、水力旋流分离技术有机结合,形成一种高效稳定的污油水分离系统。运行结果表明,电脱盐污水除油设施具有较强的除油能力,电脱盐污水中的油质量浓度已从不大于800 mg/L降至不大于200 mg/L,显著降低了电脱盐装置外排污水的含油浓度,减轻下游污水处理装置压力,回收的污油回注到原油泵入口,减少了装置的加工损失。     

延迟焦化加工损失构成分析及降低途径探讨

剖析镇海炼化Ⅰ焦化装置加工损失构成,提出通过优化含油污水处理工艺可有效降低污水中的污油含量、结合操作优化及技术改造可降低不凝气损失、通过优化冷焦操作降低污水中氨氮和硫化物流失、结合长周期运行和密闭吹扫减少开停工损失、增上冷焦水罐和重污油罐油气密闭回收设施等,使装置加工损失大幅度降低。     

焦化加工罐区重污油技改获成功

5月8日10：30，随着焦化打通罐区重污油加工流程，罐区大泵提压付料，存留在分公司罐区的重污油汩汩进入焦化焦炭塔顶部进行加工。一项由焦化车间提出、分公司各职能部门论证决定、焦化车间组织施工并实施的焦化加工罐区重污油技改项目获得成功，该项目不仅彻底解决了罐区重污油处理难题，还提高了分公司液体产品收率，具有良好的经济效益。     

延迟焦化装置污油回炼技术的研究及应用

通过对延迟焦化装置甩油和放空污油在回炼过程存在的焦炭塔预热初期产生的甩油含水量高和放空塔底温度低等问题进行分析,提出了引高温(350℃)蜡油急冷油进放空塔,通过混合加热的方式提高放空塔底温度,解决甩油和放空污油在回炼过程中因污油带水造成机泵汽蚀抽空及改善了放空瓦斯气携带焦粉的难题。技术改造后实际运行情况表明,改造后的污油回炼技术实现了装置污油的全部回炼,轻油收率提高了3百分点,加工损失率降低了3.22百分点,并且回收利用了装置余热,降低了装置能耗,装置运行平稳安全,提高了企业经济效益。     

利用蒸馏装置回炼系统降低炼厂挥发性有机物排放

中国石油独山子石化分公司炼油厂为降低VOCs排放对各生产装置采取操作优化措施。其中蒸馏装置降低取样频次,回收取样产生的轻污油,消除设备密封泄漏点;优化蒸馏脱丁烷塔顶及常压塔顶操作,将蒸馏装置石脑油初馏点由42 ℃提高至49 ℃,降低石脑油罐区VOCs排放;将炼油新区各装置送往中间轻污油罐区的轻污油通过蒸馏装置大循环线进入原油泵入口进行回炼,实现中间罐区不接收不储存轻污油,减少了全厂VOCs排放,有效改善厂区生产环境。