ML08Al冷镦线材试制

介绍采用150 mm×150 mm连铸坯试制ML08A l冷镦线材的过程,从化学成分、低倍组织、高倍组织、力学性能等方面分析线材性能。随着硅含量的增加,钢的抗拉强度和硬度增大,延伸性能下降,当成品的硅含量不大于0.10%时,冷镦合格率可大大提高。     

ML08Al冷镦钢盘条的试制

介绍采用转炉、LF炉精炼、小方坯连铸机、高速线材轧机生产工艺试制ML08A l冷镦钢的过程。通过控制化学成分、LF炉精炼、全过程保护浇注和控制冷却等工艺措施,使盘条的化学成分稳定,冷顶锻性能优良。     

ML08A1冷镦钢盘条的试制

介绍采用转炉、LF炉精炼、小方坯连铸机、高速线材轧机生产工艺试制ML08A1冷镦钢的过程。通过控制化学成分、LF炉精炼、全过程保护浇注和控制冷却等工艺措施，使盘条的化学成分稳定，冷顶锻性能优良。     

大规格线材轧制工艺分析

分析大规格线材的生产工艺特征及要求 ,针对低速度生产大规格线材工艺控制及吐丝机甩尾困难等问题进行探讨 ,进而优化高速区工艺控制参数及时序上的设定 ,摸索出一套低速度轧制大规格线材的专用生产工艺     

非金属夹杂物对高碳钢线材拉拔性能的影响

1　研究对象在铸造过程中加入CaSi可以改善非金属夹杂物形状,进而提高线材的拉拔性能。研究中采用FeSi,Al,CaSi等不同添加剂进行脱氧以及氩气处理,得到不同特性和数量的非金属夹杂物。研究用钢为D6 2A(波兰标准) ,所用钢坯取自3个炉号,其中2个炉号采用CaSi添加剂,并用氩气处理以提高钢的纯净度。非金属夹杂物的改善如预期的一样,涉及到非塑性的氧化物和塑性的硫化物夹杂。10 0mm×10 0mm钢坯的成分见表1,夹杂物改性方法见表2 ,用斯太尔摩控制冷却生产线将钢坯轧成 5 .8mm线材,然后拉拔至 1.81mm ,见表3。表1　D6 2A钢的各成分质量分数…     

预应力制品发展与上下工序的相关性分析(续完)

3 线材品质对预应力制品的影响 3.1 线材组织缺陷的影响 (1)线材索氏体化率低或珠光体片间距过大.当线材索氏体化率低或珠光体片间距过大时,导致线材的可拉拔极限降低(指线材在拉拔过程中,中心不产生裂纹的最大总压缩率),同时也会使线材及其制品的强塑性较差.如φ5.5 mm,75#钢,拉拔速度150 m/min,部分压缩率23%时,铅淬火索氏体片间距为0.1 μm时,可拉拔极限为94.8%;控冷索氏体片间距为0.1～0.2 μm时,可拉拔极限为88.6%;粗片状珠光体片间距为0.5～0.8 μm时,可拉拔极限为49.5%.     

超高强度气门簧用线材的开发

介绍日本超高强度气门簧用线材的发展过程:在SAE9254钢的基础上增加C含量,同时添加V元素,开发出KHV7钢,经过渗氮处理后,钢丝的疲劳强度提高到SAE9254钢的1.3倍;为减少回火造成的抗拉强度降低,使Si元素的质量分数达到2.0%,开发出KHV10N钢,经过渗氮处理和喷丸处理后,钢丝疲劳强度可以达到SAE9254钢的1.4倍;加大Cr,V的添加量,生产出超高强度的KHV12N钢,钢丝疲劳强度可以达到SAE9254钢的1.55倍。分析钢中各添加元素的作用机制和夹杂物对疲劳强度影响及控制方法,给出各钢种的化学成分组成、油淬火后钢丝的力学性能、退火后的钢丝力学性能及金相组织照片。     

SWRH82A+Cr热轧盘条生产工艺实践

介绍SWRH82A+Cr热轧盘条的化学成分设计和生产工艺路线。生产工艺控制过程中,转炉终点控制w(C)≥0.50%,出钢时间控制在5~7 min;LF炉精炼过程中控制软吹氩时间不小于15 min,精炼总周期控制在75min左右;连铸过程中控制钢水过热度在30℃以下;轧制过程中控制开轧温度(1 020±20)℃,吐丝温度(890±20)℃,风冷辊道速度0.8 m/s,冷却速率16℃/s。盘条显微组织为S+P+少量渗碳体,晶粒度为8.0级,索氏体体积分数在85%以上,抗拉强度控制在1 196~1 221 MPa,断面收缩率和断后伸长率分别控制在39%~42%和13.5%~16.5%,产品质量满足客户要求。     

SCM420合金冷镦钢线材的开发

介绍SCM420合金冷镦钢的生产工艺和组织性能,指出添加Al可细化晶粒,使标准件在具有较高强度的同时易于加工;添加Cr和Mo可提高钢的强度和淬透性,使标准件在高温下能够保持常温时所具有的强度和韧性等力学性能。经过热机轧制后,线材达到了相同的退火效果,而且缩短了退火时间,使用结果表明线材的性能达到了用户的要求。     

SWRH82B线材拉拔斜断原因分析

针对SWRH82B线材拉拔过程中断丝严重,斜茬状断口出现频率较高的问题,通过金相观察、组织分析,找出线材拉拔产生斜茬状断口原因:线材中心碳偏析严重,导致C曲线右移,临界冷却速度下降,产生马氏体;线材中心存在含有灰色杂质的空洞;线材索氏体含量不均匀造成线材在多道次拉拔过程中,由于组织受力不均而引起断裂。改进措施:连铸过程加强钢的化学成分、钢水温度(过热度)和二次冷却等工艺的控制,采用结晶器电磁搅拌与末端电磁搅拌结合,控制中包温度在固相线上20～25℃等。工艺调整后,产品质量稳步提高。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

冷镦标准件用热轧盘条SCM435的研制

介绍冷镦标准件用热轧盘条SCM435的生产工艺及过程控制。100 t转炉出钢温度控制在1 620～1 650℃;100 t LF精炼炉出钢温度控制在1 555～1 565℃;由六机六流小方坯连铸机铸成150 mm×150 mm方坯,经步进梁式加热炉进入高线机组轧制,其中水冷控制保证盘条的吐丝温度为800～840℃。经检验,Φ12 mm SCM435热轧盘条的平均屈服强度为465 MPa,平均抗拉强度为705 MPa,平均面缩率56%,1/2冷顶锻合格率达100%,可满足高端用户实际生产需求。     

焊接用盘条H08C的研制

论述采用氧气顶吹转炉、钢包底吹氩精炼、小方坯连铸机、高速线材轧机等工序生产焊接用盘条H08C的生产技术。通过采取稳定的终点控制、复合钢水脱氧工艺、适宜的钢包底吹氩工艺、优化的连铸控制技术、合理的轧制温度和冷却制度等措施,生产出的H08C盘条各项性能指标均符合GB/T 3429—2002要求,得到了用户的认可。     

ER70S-6合金焊丝钢质量优化

针对ER70S-6盘条强度偏高,拉拔过程中加工硬化严重,部分盘条出现断裂问题,水钢对产品进行检验并与其他厂家盘条进行对比,经分析残余元素、夹杂物含量高,铁素体晶粒细是造成盘条质量差的原因。通过优化冶炼工艺,降低钢中残余元素含量;采取控轧控冷工艺,将吐丝温度设为820~880℃,辊道速度由0.3 m/s改为0.2 m/s,冷却速度由1.3~1.5℃/s改为1.0~1.2℃/s。生产工艺优化后,盘条抗拉强度得到改善,小于570 MPa的比例由优化前的19.23%提高到72.41%,钢中夹杂物含量得到控制,晶粒度下降1级左右,产品质量得到提高。     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。     

高速线材在线水浴处理技术开发

传统的斯太尔摩冷却方法存在线材力学性能波动大、索氏体化率不高的问题。介绍在线水浴热处理技术工艺原理,线材水浴处理经过急剧冷却、膜沸腾阶段、核沸腾阶段和对流传热阶段。采用3种规格的80钢线材进行水浴处理,同一炉次产品抗拉强度的同批性能差小于40 MPa,同圈性能差小于25 MPa,线材抗拉强度波动范围小于斯太尔摩冷却方式生产的线材,索氏体化率接近95%。经水浴处理的线材氧化铁皮薄,污染小,减少了用户铅浴处理过程中环境的污染。     

82B优质硬线生产的质量控制

高强度低松弛预应力混凝土用钢丝及钢绞线生产高速化、自动化、连续化的发展，对其原料提出了越来越高的要求。对８２Ｂ优质硬线的生产从化学成分的确定、碳偏析的控制、坯料的精整以及加热控制、控制轧制、斯太尔摩冷却等主要质量控制因素方面进行了论述。讨论８２Ｂ硬线的微合金化、时效及异常先共析组织，并给出其性能要求。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

60Si2Mn弹簧钢表面脱碳的研究

研究加热条件、冷却速度对60Si2Mn弹簧钢线材表面脱碳的影响。结果表明,弹簧钢轧前加热和轧后冷却过程均会导致表面脱碳。降低加热温度和炉内残氧量、缩短在炉时间、提高轧后两相区冷却速度可明显降低钢的表面脱碳。     

国内8.8级紧固件用线材生产现状

线材在冷镦冲压成型过程中,要承受很大的变形量(50%~80%)和很高的冷镦速度(80~200个/min),对原料的质量要求很高。介绍国内研制8.8级高强度紧固件用线材的情况,安钢用转炉炼钢配合LF炉精炼,采用控轧控冷工艺,SWRCH35K线材合格率大于99.5%,尺寸精度可控制在±0.15 mm;杭钢采用电弧炉冶炼,成品ML35冷镦线材HRB值较其他钢厂同类产品低2~3,可以在不退火状态下冷镦8.8级外六角螺栓;马钢应用热机轧制技术(TMCP)开发出SWRCH35K-M免退火冷镦线材,硬度HRB值在70~75。从产品实物质量和品种方面分析存在的主要问题,提出发展建议。