镍催化剂用于重整生成油选择性加氢的研究

制备了Ni/Al2O3催化剂,以重整生成油为原料(溴值为2. 6 g Br/100g,芳烃为71. 42%),考察了镍催化剂的选择性加氢脱烯烃性能。结果表明:在温度90～180℃、压力2. 0 MPa、体积空速6～10 h-1、氢油体积比20～60∶1反应条件下,加氢产物溴指数100 mg Br/100g,芳烃损失率0. 2%。     

轻质木焦油加氢脱氧的影响因素

在固定床加氢微反装置上,采用硫化态Ni Mo W/Al2O3催化剂,以廊乡林业局轻质木焦油(300℃馏分)为原料考察反应条件对加氢脱氧性能的影响。结果表明,适当降低反应空速、提高反应压力、提高反应温度均有利于提高催化剂加氢脱氧反应活性,提高加氢产物的热值。在反应温度380℃、反应压力8.0MPa、体积空速0.8h-1、氢/油体积比800∶1的条件下,加氢生成油的氧含量明显降低,热值显著提高。轻质馏分油可作为化工轻油原料进行下游加工,中质馏分油主要技术指标均符合船用馏分燃料油(GB/T17411-1998)标准要求,可直接作为船用燃料油调和组分使用。     

镍基催化剂催化双环戊二烯加氢反应的研究

采用固载化骨架镍催化剂对双环戊二烯(DCPD)固定床连续催化加氢合成四氢双环戊二烯进行了研究。考察了温度、压力、氢油比和空速对DCPD加氢反应的影响,结果表明:固载化骨架镍催化剂对DCPD液相加氢合成桥式四氢双环戊二烯(endo-THDCPD)具有良好的催化作用。DCPD液相加氢反应过程与反应温度、压力、氢油体积比及空速有关,在反应温度为40℃,压力为2.5 MPa,氢油体积比为200,空速为2 h-1条件下,对催化剂进行了500 h长周期运转,DCPD的转化率达到95%以上;然后对催化剂进行了再生实验研究和XRD、SEM及BET表征,结果表明:催化剂活性、稳定性和再生性能良好。     

中低温煤焦油加氢改质工艺研究

在小型固定床加氢装置上,用加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂对陕北的中低温煤焦油进行加氢改质工艺研究.着重考察反应温度、反应压力、氢油体积比和液体体积空速对加氢效果的影响,得到了优化的工艺条件:反应压力14 MPa,反应温度390℃,氢油体积比1 600:1,液体体积空速0.25 h-1.加氢改质产品切割得到汽油、柴油和尾油馏分,分别占产物质量的9.82%,73.12%和16.43%.汽柴油馏分经过简单处理后可以得到合格的产品,加氢尾油可以作为优质的催化裂化或加氢裂化原料.     

脂肪酸甲酯加氢脱氧和加氢脱氮制备生物烷烃

以源于废弃油脂的脂肪酸甲酯(FAMEs)为原料,以Ni Mo/Al2O3为催化剂,采用加氢脱氧和加氢脱氮两步法制备生物烷烃并对反应工艺进行了优化。结果表明,加氢脱氧的最佳反应条件为:反应温度380℃、氢气压力2 MPa、氢气和FAMEs体积比为1000,空速1h–1;加氢脱氮的最佳反应条件为:反应温度310℃、氢气压力2 MPa、氢气和烷烃体积比为2000,空速0.25 h–1。在该优化反应条件下,硫化后的Ni Mo/Al2O3催化FAMEs加氢脱氧能够获得正构烷烃质量分数高于97%的生物烷烃,所得产品采用Ni Mo/Al2O3催化剂进行二次加氢脱氮能够进一步移除超过90%的含氮化合物。硫化后的Ni Mo/Al2O3催化剂在FAMEs加氢脱氧反应中具有良好的结构稳定性和抗积碳性能,使用1000 h后其晶相结构无明显改变且表面积碳量仅为3.18%。     

Ni-Mo/γ-Al_2O_3催化剂加氢处理工艺条件的优化

采用固定床加氢装置对原料油(蜡油)进行加氢精制研究,采用控制变量法,考察了反应温度,液时空速,氢油比等对加氢效果的影响。以Ni-Mo/γ-Al_2O_3作为催化剂对加氢工艺进行优化,由数据表明升高温度、适当降低液时空速、增大氢油体积比,均有助于提高催化剂的脱硫和脱氮效果。Ni-Mo/γ-Al_2O_3催化剂在中高压条件下,反应温度为400℃,液时空速为0.25 h~(-1),氢油体积比在2 000左右时,加氢精制的效果最好。     

重整生成油液相加氢脱烯烃适宜操作条件的研究

采用管式液相加氢技术,设计在5 L催化剂装量的工业侧线装置上,以HDO-18为催化剂,开展重整生成油脱烯烃可行性研究,并考察了反应空速、氢油比、反应温度、反应压力等适宜操作条件。长周期运行结果表明:该技术可以使加氢后重整生成油溴指数100 mg Br/100 g油,产品中的芳烃损失0.5%,可替代白土吸附或常规后加氢工艺脱除重整生成油的烯烃。其最佳操作条件为:反应温度170℃、反应压力1.5 MPa、体积空速12 h~(-1)和氢油比4:1。     

中粘度聚α-烯烃合成基础油Mo-Ni-P/γ-Al2O3加氢催化剂的研究

采用Mo-Ni-P/γ-Al₂O₃加氢催化剂, 对中粘度的聚α-烯烃合成基础油进行加氢精制, 精制前对加氢催化剂进行合理的预硫化。研究了加氢精制的工艺条件, 考察了反应温度、氢压、体积空速和氢油比对聚α-烯烃合成基础油加氢效果的影响, 确定了最佳的加氢精制工艺。结果表明，对于该实验原料和催化剂，采用反应温度280 ℃、氢压6.0 MPa、空速0.5 h^－1和氢油体积比800∶1的工艺条件，加氢效果非常理想, 溴值由1.4 g-Br·(100 g油)^－1降至0.22 g-Br·(100 g油)^－1、残炭由0.105%降至0.012%、硫含量由0.9 μg·g^－1降至0.4 μg·g^－1、比色由2.5降至＜0.5, 聚α-烯烃合成基础油的性能有了较大提高。     

C5抽余液选择性加氢工艺研究

通过对C5抽余液选择性加氢的工艺条件试验,考察了入口温度、氢油体积比、体积空速和反应压力等主要工艺条件对反应转化率的影响。得出适宜的工艺条件:在稀释进料,C5/环己烷为1/2,反应入口温度为44℃,氢油体积比(对原料C5)为500∶1,体积空速(对C5原料)为1.0 h-1,反应压力为基准+2.0 MPa,加氢后的C5组分中二烯烃及炔烃总含量小于1.0%。1 000 h的稳定性实验证明该催化剂具有很好的活性稳定性。     

硫化型NiMo加氢催化剂制备与表征

以四硫代钼酸铵溶液和硝酸镍溶液为浸渍液,根据活性组分Ni和Mo浸渍顺序的不同,采用真空饱和浸渍法制备了MN系列和NM系列 NiMoS/γ-Al₂O₃催化剂。在固定床加氢中试反应装置上研究了NiMoS/γ-Al₂O₃催化剂对二苯并噻吩加氢反应的催化性能,结果表明,NiMoS/γ-Al₂O₃催化剂对二苯并噻吩加氢反应具有良好的活性和选择性。Ni助剂的加入,有利于二苯并噻吩加氢反应的活性和选择性。MN-0.3为最优NiMoS/γ-Al₂O₃催化剂。在空速10 h^-1、反应压力2.0 MPa、氢油体积比300∶1、氢气预处理温度320 ℃和反应温度300 ℃条件下,催化剂对二苯并噻吩加氢反应转化率达83.9%,加氢反应活性较高。     

中低温煤焦油加氢转化路径

以中低温煤焦油360℃的馏分油为原料,Ni-Mo/γ-Al2O3为催化剂,在小型固定床单管加氢反应器上进行加氢实验。在压力13 MPa、空速0.4 h-1、氢油体积比1 700∶1和反应温度370℃工艺条件下进行催化加氢反应,通过对原料油和加氢产物的GC-MS的检测结果分析,确定了酚类、萘类、联苯类和菲类化合物的加氢转化路径,得到煤焦油馏分油中主要化合物的加氢反应网络。     

YN-1型镍系催化剂在裂解重C_9~+馏分一段加氢装置上长周期运行

介绍了中国石化催化剂北京燕山分公司的裂解重C+9馏分一段加氢工况,采用了低压、低空速、高氢油比和高循环比的加氢工艺。依据工业装置原料性质、反应温度和反应器进、出口压力变化情况,统计分析了使用YN-1型镍系催化剂没有经过再生进行一段加氢产品的溴价和双烯含量变化,工业应用结果表明,YN-1型镍系催化剂具有优异的加氢活性和长周期运行的稳定性。     

中油型加氢裂化催化剂工艺条件的影响

以NNY分子筛和Hβ分子筛为酸性组分,以γ-Al₂O₃为载体原料、Ni-W为金属组分、P为改性剂,采用较合适的配比利用挤条成型法和等体积饱和浸渍法制备较优的中油型加氢裂化催化剂,并针对此催化剂,在恒压15 MPa条件下,反应温度、空速和氢油体积比的变化对加氢裂化过程中馏分油转化率、产品分布、中油选择性和HDS、HDN效果的影响进行探究。结果表明,随着反应温度升高,转化率增大,产品分布向轻组分偏移,脱硫率和脱氮率增加,但中油选择性降低;随着空速增大,转化率、脱硫率和脱氮率均降低,中油选择性增大;随着氢油体积比增大,转化率、脱硫率和脱氮率先增大后趋于稳定,产品分布和中油选择性基本不变。在反应压力15 MPa、反应温度380 ℃、空速0.7 h^-1和氢油体积比1 500∶1条件下,转化率84.6%,中油选择性91.3%,生成油硫含量9.28 μg·g^-1,氮含量1.46 μg·g^-1。     

C_6馏分选择性加氢催化剂在苯抽提预处理单元的工业应用

介绍中国石化抚顺石油化工研究院开发的C_6馏分选择性加氢催化剂在550 kt·a-1苯抽提蒸馏装置原料预处理C_6馏分选择性加氢单元的工业应用。结果表明,C_6馏分选择性加氢脱烯烃工艺替代传统白土精制工艺,C_6馏分原料溴指数为(7 500~12 000) mg-Br·(100g)^(-1),在反应器入口温度130℃、入口压力1.8 MPa、氢油体积比250∶1~280∶1和空速2.5 h^(-1)条件下,反应产物溴指数小于5 mg-Br·(100g)^(-1),且芳烃损失接近于0,达到国内同类装置先进水平。     

反应温度对低温煤焦油加氢产物性质及化学组成的影响

使用工业催化剂Ni-Mo/Al2O3,在固定床反应器上对360℃前馏分煤焦油进行加氢处理实验,研究反应温度(320~400)℃对煤焦油加氢产物分布及化学组成的影响。实验过程中,反应条件设定为:压力10 MPa,空速0.5 h~(-1),氢油体积比1 600∶1。使用GC-MS分析煤焦油加氢前后的化学组成变化,结果表明,升高反应温度对煤焦油中芳烃类物质的加氢饱和反应不利,但有利于杂原子的脱除以及油品的轻质化。煤焦油中最主要的两类化合物是烷基萘与酚类物质,加氢过程中主要转化为二环癸烷与烷基环己烷。     

负载型骨架镍催化剂催化轻质石脑油加氢脱苯

针对当前对溶剂油中苯含量的严格要求,研究负载型骨架镍催化剂在轻质石脑油加氢脱苯反应过程中的加氢性能,并考察反应温度、反应压力、空速以及氢油体积比等对轻质石脑油加氢脱苯反应的影响。结果表明,骨架镍催化剂具有较高的低温加氢活性,适宜条件为:反应温度140℃,反应压力0.2 MPa,空速2 h~(-1),氢油体积比120,此条件下,苯转化率达到99%。     

铜锌铝锰催化剂上二氟乙酸乙酯加氢制备2,2-二氟乙醇

采用金属Mn对铜锌铝催化剂进行改性,以二氟乙酸乙酯加氢制备2,2-二氟乙醇的反应体系评价催化剂性能,考察工艺条件对催化剂上二氟乙酸乙酯转化率和2,2-二氟乙醇选择性的影响。结果表明,反应温度对催化剂活性影响最大,其次是氢酯比,反应压力和原料空速对产物的选择性影响较小。在反应温度200℃、反应压力4.0 MPa、空速0.1 mL·(g·h)~(-1)和氢与酯物质的量比为60条件下,2,2-二氟乙醇选择性100%,二氟乙酸乙酯转化率72.3%。催化剂稳定性好,连续运行900 h仍然保持较好的催化活性。     

载体孔结构对裂解汽油一段加氢Ni/Al2 O3催化剂性能的影响

氧化铝载体的孔结构对裂解汽油一段加氢催化剂性能的影响至关重要。通过优化原粉配比、载体焙烧温度和柠檬酸浓度优化载体孔结构,以获得较大比表面积、大孔容和大孔径的载体。与未优化载体相比,孔体积提高24%,孔径提高40%。在反应器入口温度50℃、反应压力2.6 MPa和体积空速3.0 h~(-1)条件下,使用优化载体制备的催化剂对裂解汽油进行加氢评价试验,结果表明,催化剂稳定性好于参比剂,双烯值稳定在1.5 gI_2·(100g油)~(-1)。     

PHF-101型催化剂在2.0Mt·a~(-1)柴油加氢装置的工业应用

介绍了PHF-101型柴油加氢精制催化剂在中国石油乌鲁木齐石化分公司2.0 Mt·a~(-1)柴油加氢装置的工业应用情况,结果表明,在反应器入口压力7.83 MPa、空速1.84 h~(-1)、平均温度358℃和氢油体积比476∶1条件下,加工硫含量1 835μg·g~(-1)的混合汽油和柴油原料,精制柴油硫含量4.8μg·g~(-1),十六烷值提高4.0个单位。PHF-101型催化剂加氢性能优良,运转稳定性良好,满足国Ⅳ和国Ⅴ柴油生产需求。