轮式装载机前车架有限元分析与结构改进

轮式装载机工作环境恶劣,装载机自身系统又十分复杂,因此其结构件容易破坏失效。前车架是装载机的重要部件,对装载机前车架进行有限元分析与优化的关键是准确地确定其工作载荷。在恶劣工况条件下,前车架承受载荷,对前车架结构进行有限元分析,得出了应力分布情况。找出了导致前车架出现裂纹的原因,并提出了改进方案。实践证明,改进方案正确、可靠。     

装载机铰接架的动力学与有限元分析改进

针对某小型装载机样机在试验过程中出现的前车架铰接板翘曲现象,通过有限元分析软件和动力学仿真软件配合使用,建立了装载机刚柔结合的机构仿真模型,再现了样机在作业时铰接板的变形方式,并通过有限元软件进行验证;根据分析结果找到了导致前车架铰接板翘曲的原因,并提出了最终的改进方案。     

装载机前车架提升液压缸支承结构疲劳分析及结构优化

以装载机铲掘工况和运输工况的动载荷作为前车架提升液压缸支承结构的应力分析载荷,用NXNastran软件的材料非线性功能获得应力仿真数据。通过工件表面状态的转化,使试样的疲劳试验数据与工件的仿真数据具有可分析性。用疲劳极限线图分析失效结构和优化后结构的应力状态,并作疲劳循环寿命分析。提出以90%指定存活率的古德曼图线和格伯图线分析工件的疲劳失效原因;以99.9%指定存活率的古德曼图线校核优化后结构的疲劳性能。经长时间、大批量的用户使用,验证了优化后前车架结构的可靠性。     

装载机前车架提升液压缸支承结构疲劳分析及结构优化

以装载机铲掘工况和运输工况的动载荷作为前车架提升液压缸支承结构的应力分析载荷,用NX Nastran软件的材料非线性功能获得应力仿真数据.通过工件表面状态的转化,使试样的疲劳试验数据与工件的仿真数据具有可分析性.用疲劳极限线图分析失效结构和优化后结构的应力状态,并作疲劳循环寿命分析.提出以90%指定存活率的古德曼图线和...     

农用货车车架模态分析实例

本文利用大型有限元分析软件,对某农用车车架进行了模态分析,得出了车架的前15阶振型,分析其影响主要包括车架的整体振动与车架的一个或几个部分的局部振动两种类型。最后确定该车架结构基本满足安全要求。     

轮式装载机车架工作应力测定与分析

以ZL50装载机后车架为研究对象,通过静态与动态工作应力的测试与分析,为掌握装载机的强度设计方法、编制装载机车架疲劳载荷谱和程序加载谱打下基础.     

装载机工作装置强度的动态仿真研究

为准确计算装载机工作装置在工作过程中关键零件动臂和摇臂的载荷和强度状况,采用三维CAD软件Pm/E、有限元软件ANSYS和多体动力学仿真软件MSC.ADAMS,以ZL50型装载机工作装置为原型机,通过三维造型和机构模型建立两个过程,建立了包括铲斗、动臂、前车架、举升液压缸和转斗液压缸等刚体零件,连杆和摇臂等柔性体零件,以及液压系统驱动工作液压缸的仿真模型.在插入阻力均匀作用在铲斗以及插入阻力非均匀作用在铲斗两种情况下,对工作装置仿真模型进行1个工作循环的动力学仿真,研究了工作装置中动臂和摇臂的动载荷和强度状况.按照插入阻力作用于铲斗的不同位置,计算了动臂和摇臂典型工作循环的最大应力.结果表明:插入阻力在铲斗的作用点位置,对摇臂的最大应力影响较小,对动臂的最大应力影响较大;工作装置动力学仿真模型能够全面计算其零件的载荷、应力和应变.     

轮式装载机行走缓冲装置

1　作　用　　轮式装载机用于装载、搬运和除雪作业,在现场循环作业时由于路面条件差,常引起车体摇摆跳动,司机很易疲劳,影响生产率。轮式装载机一般前车轴与车架固定连接,后车轴与车架铰接,可左右摆动。减振的方法是驾驶室采用橡胶弹簧悬架,驾驶员坐椅采用弹性悬架,但这些措施只对隔绝高频振动有效,而对车体大幅度前后摇摆振动无效。故目前许多厂家的装载机都装上了行走振动缓冲装置。2　工作原理行走振动缓冲装置组成和原理如图1所示,动图1　缓冲装置组成臂油缸大腔通过管路和蓄能器相连。行走时,无此装置的装载机工作装置和车体连成一体…     

装载机工作机构SQP算法优化及虚拟样机仿真

依据四连杆机构的求解方法,创建装载机Z形连杆机构的数学模型。在MATLAB软件上,运用SQP算法对徐工LW540F装载机工作机构的非线性数学模型进行优化设计,快速且准确地得到了全局最优解。优化结果改善了工作机构的举升平移性,提高了收斗稳定性,使转斗和举升油缸设计、传动角以及整机协调性满足了设计要求,优化了整机的作业性能,提升了作业效率和经济性能。利用ADAMS软件,对优化后的工作机构进行虚拟样机仿真,仿真结果验证了SQP算法解决装载机工作机构非线性模型优化的可行性。     

装载机前车架智能高效焊接线工艺技术

为提高结构件焊接质量，提高生产效率，研究开发装载机前车架补焊流水线自动作业模式。该作业模式运用仿真软件分析每条焊缝的作业姿态，利用人机工程学RULA分析各种姿态肌肉载荷关系；运用智能化变位自动流转的补焊模式成功解决补焊工序瓶颈难题，具有劳动强度低，作业效率高，工件智能变位流转，工作环境大幅改善等特点，达到国际补焊焊接制造工艺先进水平，并且在部分性能方面达到国际领先水平。