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催化油浆是催化裂化装置的塔底重质组分,其残炭高、黏度大且含有大量催化剂粉末,深加工困难.由于油浆内含有30% ~50%的饱和烃,将其处理后返回装置加工就有很好的经济效益.本文探讨了催化油浆处理的可行性,分析了加氢原料与催化油浆混合后原料油的性质,从理论上给出了加氢原料掺炼催化油浆的可行性. 相似文献
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介绍了中石油四川石化公司3.0Mt·a-1渣油加氢脱硫装置在掺渣比为80%的工况下,不同加工方案的对比标定情况。当前该装置正在第六期运行,为延长催化剂运行周期,对比标定分析掺炼催化柴油和重循环油(聚地蜡油)对催化剂长周期运行的影响。标定表明掺炼催化柴油可以改善原料性质,提高渣油的脱残炭率,降低床层压降,有利于催化剂长周... 相似文献
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4.0 Mt·a-1渣油加氢装置是云南石化加工高硫劣质原油的核心装置,决定了企业加工原油的品种及数量.为配合企业开展渣油加氢装置与催化裂化装置组合加工工艺,提高加氢渣油转化效率,降低重油装置的综合能耗,需要对渣油加氢装置的加氢渣油进行低硫、高残炭质量产品控制,硫质量分数控制在0.28%~0.33%、残炭值控制在4.0%~4.8%(质量分数).从重油组合工艺技术角度考虑,从渣油加氢装置原料性质、催化剂级配体系及反应系统控制等方面进行分析,优化加氢产品控制方案,确保下游催化裂化装置能够长周期稳定低能耗运行及外排水指标达标. 相似文献
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介绍了由抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的 FHUDS-2/FHUDS-5柴油深度加氢组合催化剂在镇海炼化新建300万 t/a 柴油加氢装置上的工业应用情况.应用结果表明: FHUDS-2/FHUDS-5催化剂组合具有良好的加氢脱硫活性和稳定性,在高空速条件下加工直馏柴油和45%左右的催化柴油、减压柴油的混合油,可以长周期稳定生产符合沪Ⅳ硫含量排放标准要求的清洁柴油产品.同时,能够加工以直馏柴油为原料生产符合欧Ⅴ排放标准要求的清洁柴油产品. 相似文献
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催化裂化柴油中富集了60%~80%的芳烃,导致催化裂化柴油密度大、十六烷值低,难以通过常规加氢改质技术来生产清洁柴油。本文主要介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的一种利用富含芳烃的催化裂化柴油来生产轻芳烃的高效加氢转化FD2G新技术。该技术通过对加氢催化剂和工艺技术的组合优化实现了对催化裂化柴油的选择性加氢,可以将催化裂化柴油中富含的重质芳烃高效地转化为轻芳烃等高附加值的产品,为高芳烃含量的催化裂化柴油改质提供了一条经济、有效的加工途径。研究结果表明,应用催化柴油加氢转化FD2G技术加工高芳烃含量的催化柴油,可以生产30%~50%的优质催化重整原料,该馏分中C6~C9芳烃含量超过50%,BTX含量可以达到32%,同时改质柴油质量与原料相比改善幅度较大。 相似文献
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在煤油加氢需进一步扩能、柴油加氢需长周期生产国Ⅴ柴油的客观需求下,结合某炼厂装置现状,探讨了煤柴油加氢联合装置的瓶颈问题。解决措施为:煤油加氢装置建议采用加氢脱硫催化剂与脱硫醇催化剂组合方式,在现有设计压力等级下满足脱硫要求;煤油加氢反应产物换热器建议扩容至2843m2,将空冷入口温度降至120℃、增加除盐水换热器;煤油加氢装置增加一台循环氢压缩机,从而将柴油加氢供煤油加氢氢气量由8000 m3/h降至3000 m3/h,提高柴油加氢氢气供应量;对于柴油加氢催化剂失活问题,建议从原料、工艺、催化剂三方面着手,优化装置原料、工艺参数,调整催化剂级配方案,实现2年的长周期运行目标。 相似文献
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渣油悬浮床加氢工艺研究 总被引:5,自引:0,他引:5
介绍了渣油悬浮床加氢技术领域的现状及抚顺石油化工研究院渣油悬浮床加氢技术特点。在不同反应器规模的连续式悬浮床加氢装置上的试验结果表明,研制的水溶性催化剂具有较强的原料适应性,在中等压力、空速约1.0 h-1、催化剂加入量低于300 μg/g和一次通过的条件下处理常压渣油,小于500℃馏分油收率为70%~90%;处理减压渣油,小于500 ℃馏分油收率可达60%~80%,而过程甲苯不溶物质量分数低于10%。将悬浮床加氢技术与其他重油加工过程组合,可增加悬浮床加氢技术的灵活性,并有利于提高过程的总液体收率和经济性。 相似文献
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研究碳四烯烃催化裂解制丙烯BOC-1催化剂的放大制备及其工业应用,详细介绍催化剂放大制备后实验室小试和工业应用评价结果。BOC-1催化剂在工业生产装置中运行和再生性能良好,丙烯单程收率28.5%,碳四烯烃转化率82.1%,催化剂使用周期17天,各项性能指标均超过洛阳炼化宏力化工有限责任公司的工业催化剂水平,适合进一步推广使用。建立由烯烃催化裂解、吸收稳定、气分、MTBE醚化和烷烃分离5个单元组成的碳四烯烃资源综合利用工艺流程,并使用VMGSim流程模拟软件进行模拟计算。结果表明,采用新工艺流程,碳四烯烃综合利用率99.3%,聚合级丙烯收率35.19%。 相似文献
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石化总厂重油催化裂化装置自2008年11月份以来,系统催化剂跑损较为严重,油桨固体含量高达0.924%,新鲜催化剂单耗高达1.2kg/t原料。对平衡催化剂粒度分布、旋分器入口粉尘浓度、旋分器效率计算、工艺操作参数等进行分析后,并通过对操作条件进行了调整和对工艺参数进行了优化,解决催化剂跑损问题,将催化剂单耗降至0.91kg/t原料。 相似文献
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中国石化海南炼油化工有限公司0.6 Mt/a芳烃联合装置重整生成油脱烯烃原设计需采用白土,运行期间白土更换频繁、固体废弃物产量大、工人劳动强度高。与白土相比,TCDTO-1精制催化剂具有单程寿命长、脱烯率高及可反复再生且环保的特点,因此采用该精制剂替代活性白土。通过近1 800 d、4塔、11周期运行数据表明,TCDTO-1精制剂单程寿命为100~220 d,总寿命为370~690 d,每1 t精制剂单程处理原料为2 400~7 700 t、全寿命周期累计处理原料量为11 000~21 000 t,主要受原料性质、加工负荷、再生剂活性等因素影响,运行效果良好,满足装置生产需求。 相似文献
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新开发的CHP-1型催化裂解催化剂经115天的工业运转,表明可直接用新鲜催化剂开车,高密度催化剂亦能满足流化要求,但应采用较高的温度来适应新催化剂的高活性。工业运行证实它具有良好的活性、选择性及水热稳定性。探讨了工业装置设计的工程问题。 相似文献
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PTA精制母液催化剂回收利用技术 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了PTA精制母液中钴催化剂的工业化回收利用。该技术主要采用离子交换工艺,对母液中的催化剂离子进行选择性吸附、分离和纯化,得到的高纯度钴催化剂溶液直接循环回收利用,大大降低PTA的催化剂单耗,解决了钴离子排放的环境污染问题,是一种典型的清洁生产和节能降耗技术。 相似文献
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丁辛醇是合成精细化工产品的重要原料,低压羰基合成为目前主要的工业生产工艺,其核心催化剂为三苯基膦乙酰丙酮羰基铑(ROPAC)。介绍了ROPAC催化剂制备过程及工业侧线实验结果,并通过工业放大生产实验,解决了ROPAC催化剂制备过程中的问题,二步合成单程总收率可达98%以上,ROPAC催化剂中氯离子质量分数小于0.005%。依托于天津渤化永利化工有限公司的450 kt/a丁辛醇装置,成功进行了ROPAC催化剂国产化替代工业侧线试验,自制催化剂与进口参比催化剂在100%负荷下各运行520 h,自制ROPAC催化剂与进口催化剂醛耗丙烯、产物正异比和母液中聚合物含量等指标一致,产品醛各项指标合格,催化剂整体性能与进口催化剂基本一致。 相似文献
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Haliza Abdul Aziz Mohamed Kheireddine Aroua Rozita Yusoff Noor Azeerah Abas Zainab Idris Hazimah Abu Hassan 《Journal of surfactants and detergents》2016,19(1):11-18
This study involved maximizing the conversion of palm‐based methyl palmitate to esteramine, an intermediate for esterquats via transesterification with triethanolamine, aided by Ca–Al as a heterogeneous catalyst in a 500‐ml reaction unit. The effect of process parameters on the conversion was investigated. The optimum process parameters, consisting of a mole ratio of 1.8:1 (methyl palmitate:triethanolamine), 170 °C, 10 mbar, 0.5 % catalyst and a duration of 2 h, produced more than 90 % conversion. Transesterification employing Ca–Al is more environmentally friendly than the conventional approach using sodium methoxide, simplifies the downstream separation process and the reusability of the catalyst was successfully tested in three subsequent cycles. 相似文献
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炼油厂中流化催化裂化(FCC)装置催化剂跑损的故障原因分析多数来自现场工程师,在故障机理方面少有报道。为了解决这一问题,本文利用故障树分析方法(FTA),研究FCC装置催化剂跑损机制。采用催化剂跑损为顶事件,结合跑损途径和跑损机理,确定FCC装置故障、操作工艺异常和催化剂颗粒物性3个因素作为中间事件,并通过逐层向下深入分析,确定诸如翼阀磨损等21个因素作为底事件,建立催化剂跑损故障树模型。根据FCC装置故障树风险分析,得到任何一个底事件出现都有可能导致顶事件发生,且对FCC装置催化剂跑损的贡献度相同。研究结果表明:利用FTA方法可以更深层次了解装置跑剂原因,对考察FCC装置催化剂跑损机理具有指导意义,并提出了相应的故障判定流程和跑剂预防措施。 相似文献