河南稠油热采井Ф139．7mm套管完井探讨

为节约稠油热采成本，从套管尺寸变化对钻井、固井的影响，完井、注汽工艺、举升工艺及采油工艺措施等多方面对套管尺寸的要求，分别对Ф139．7mm、Ф177．8mm套管井进行了计算对比分析，阐述了Ф139.7mm套管井生产的可行性。研究成果和现场应用表明Ф139．7mm套管完井可满足热采生产需要。     

139.7 mm套管井热采桥塞封堵工艺

采用 139.7 mm套管完井的中、浅薄层低品位复杂小断块稠油油藏,由于油水关系复杂,存在热采井生产见水早,含水上升快,边水突进迅猛的问题。研究开发了139.7 mm套管井热采桥塞封堵工艺,对2套堵水工艺管柱进行了介绍,并重点介绍了其中的关键工具——热采丢手接头和集丢手、坐卡、坐封、解封功能于一体的新型 139.7 mm套管井热采桥塞的结构、工作原理及技术特点。现场应用表明,该技术可以实现小尺寸套管稠油热采井的高温堵水作业,为低品位稠油油藏的经济有效开发提供了技术支撑。     

Φ101.6mm套管井油套分注工艺技术的研究与应用

由于采用Φ101.6mm套管二次固井,且Φ101.6mm套管的内径只有86mm,使井下工具特别是封隔器、水力锚、配水器的径向尺寸排列矛盾突出,设计、加工十分困难。为解决这一矛盾问题,开展了适合Φ101.6mm套管井油套分注工艺管柱研究,研制了Y221-80封隔器、水力锚等特小直径配套工具,截至2013年底现场试验了21口井30井次,下井管柱工艺成功率100%,密封有效成功率100%,满足了河南油田Φ101.6mm套管井油套分注工艺的需要,填补了该系列套管分层工艺技术的空白。     

中原油田二次完井与配套技术

中原油田套管损坏井约占生产井总数的20%,且套损井段分布距离长,跨度大,从井深400m至生产井段均有套损现象发生,严重地影响着增产增注措施的实施和注采井网的完善。常规的套管补帖和取换套技术不能解决套管长距离破漏穿孔的难题,为此,决定采用下小套管二次固井完井工艺,在已损坏或管壁变薄的Ф139.7mm油层套管内全井下Ф101.6mm套管或局部悬挂套管二次固井完井,配套开发了高温延迟水泥浆、系列Ф101.6mm套管,采用了延迟固井工艺及小套管内射孔、注采、修井等技术,对修复套损井、细分层系、改善吸水剖面、完善注采井网、实施增产增注、恢复储量、提高经济效益有重要意义。     

文卫马油田套管错断井的修复实践

套管错断井修复技术是目前制约油田正常开发的瓶颈技术。针对文卫马油田Φ139.7mm油层套管进行了套管错断井修复试验研究,分别进行了偏心拨套器、短套铣筒开喇叭口和套管错断井扶正3种修复实践。现场试验表明,这3种技术明显提高了套管错断事故井的修复成功率,具有技术简单易用、周期短、费用低的优点,有推广价值。     

解卡打捞技术在小井眼井中的应用

通过对大井眼井（套管规范为Φ139.7mm)和小井眼井（套管规范为Φ101.6mm和Φ114.3mm)落物在井内遇卡、解卡和打捞特点的分析，给出了在小井眼井中对遇卡事故的处理方法，即：对于砂卡、盐水和矿物的结晶卡、胶件卡、封隔器卡、小件落物卡等主要采用震击方法；对于水泥凝固、化学物质凝固、电缆、钢丝绳类落物堆积卡要取钻铣磨解卡方法。提出了一套适合小井眼井解卡打捞的配套工艺和自行研制的打捞工具，并给出了现场应用的效果分析。     

Φ139.7mm筛管顶部注水泥免钻塞固井完井技术

为解决常规Φ139.7mm筛管顶部注水泥固井时钻塞时间长、易卡钻、易损坏套管和筛管、影响后期作业管柱下入等问题,依据筛管顶部注水泥固井完井技术要求,在现有Φ177.8mm免钻塞固井工具的基础上,通过设计增加球座、上封隔胶筒和可移动密封机构,优化剪钉压力级差,研制了Φ139.7mm免钻塞固井工具,形成了Φ139.7mm免钻塞固井完井配套技术。该技术在3口井进行了现场试验,结果表明,Φ139.7mm免钻塞固井工具可实现下套管钻井液循环、上封隔胶筒辅助固井、碰压后解除打捞时的活塞效应,打捞力减小200kN以上,且作业时间可缩短约30%。研究结果表明,Φ139.7mm免钻塞固井完井技术减少了钻水泥塞等程序,避免了作业风险,可满足各类油藏及中深井、深井、大直径井眼筛管顶部注水泥完井技术需求。     

曙光油田稠油套变井配套技术研究与应用

曙光油田地质构造复杂,套管变形损坏井逐年增多,特别是热采稠油井随着吞吐轮次的增加,套管变形损坏现象日益突出。针对稠油套变井不同井况和存在的开发矛盾,研究应用了稠油套变井系列配套技术,包括超膨胀小直径热采封隔器、无阻隔触手封堵管柱、套管井机械堵水管柱、小外径抽油泵等,这些技术的应用有效恢复了套变井产能,延长了套变井生产寿命,取得了显著的经济效益和社会效益。     

BSG-80TT高抗挤套管的研制

研究开发了"HFW+热张力减径+全管热处理+高温矫直"高抗挤套管生产技术。在制管过程中,通过对套管几何尺寸精度、力学性能、残余应力等技术指标进行控制,成功开发出准Φ139.7 mm×9.17 mm BSG-80TT高抗挤套管。试验结果表明,该BSG-80TT高抗挤套管具有较高屈服强度的同时,还具有良好的冲击韧性和抗外压挤毁性能,抗挤强度超出API TR 5C3规定值50%以上。     

?193.68mm套管井注采一体化工艺技术研究

提出了一种套管井注采一体化工艺技术。该工艺技术先通过?193.68mm套管进行完井,再通过注采一体化工艺进行油田开发;?193.68mm套管能降低钻完井成本,注采一体化工艺能降低油田开发中修井成本。注采一体化工艺由分采工艺和分注工艺组成,分采工艺可实现油井大排量分层开采和动态监测的需求;分注工艺可实现不同产层的分注需求。井下模拟试验结果表明,井下工具性能良好;工艺管柱起下顺利、无遇卡;分采工艺和分注工艺的转换顺畅。?193.68mm套管井注采一体化工艺扩展了现有分注和分采技术,实现油田开发的降本增效。     

小尺寸尾管固井技术为塔河油田开发保驾护航

<正>日前,西北油田深井193.7 mm套管开窗侧钻井TH12368CH井顺利完钻,该井139.7 mm小接箍非标套管下入井深6 047 m,段长384 m,固井施工顺利,固井质量优秀。为满足地质避水要求,塔河油田部分193.7 mm套管开窗侧钻井钻遇巴楚组和桑塔木易塌泥岩,最有效的解决办法就是以管材对复杂泥岩实施"机械"封隔。因此,西北油田工程技术研究院通过研究与配套,形成了以139.7 mm小接箍非标套管研发、非标套管固井工具配套和深井小井眼窄间隙固井工艺为核心的小尺寸尾管固井技术。截至目前,139.7 mm     

新庄稠油油藏隔热注采工艺技术及应用

针对中浅薄层低品位稠油油藏特点开发研究了隔热注采工艺技术。该技术采用139.7mm套管完井和普通油管环空气体隔热注采,解决了稠油蒸汽吞吐生产中光油管注汽时热损失大影响开发效果,注汽时固井水泥环易受到破坏造成管外窜等问题。首次在139.7mm套管井内成功实现多轮次不动管柱隔热、注汽、采油一体化作业,减少了作业工作量和作业占产时间,充分利用了蒸汽热能。目前该技术已在中浅薄层稠油油田全面推广应用,成为中浅层稠油开发的一项主导技术。     

套铣捞取小直径桥塞的研制与应用

为了解决因套管损坏产生的老井报废停产问题,用101.6mm(4英寸)套管作为报废的139.7mm(512英寸)套管井更新改造的主要措施在各油田大量应用。针对液流较大的井填砂或打水泥塞均难以完成下部层段暂堵工艺的问题,研制了套铣捞取小直径桥塞,并为之配套了相应的油管液压投送工艺工具及后期处理工具。该工具能够用于101.6mm套管井措施工艺管柱中,解决了101.6mm套管井下部层段高压堵水、低压堵漏的技术难题。同时可用于压裂、酸化、挤堵、调剖等措施管柱中,以满足施工对下部层段暂堵保护的要求。现场应用情况表明,该工具下井试验应用21口井,均一次成功,密封效果良好。     

P110钢级Ф139.7mm×10.54mm高抗挤套管抗挤毁性能分析及挤毁强度预测

为了研究P110钢级Φ139.7 mm×10.54 mm套管挤毁位置几何参数对挤毁强度的影响,对套管抗挤毁强度进行准确预测,抽取不同批次试样9根,分别进行拉伸试验、残余应力检测和几何参数测量,并结合套管全尺寸挤毁试验结果,分析了影响该规格套管抗外压挤毁性能的主要因素及套管挤毁失效位置与几何缺陷的关系。此外,还对挤毁压力的理论/实际偏差与管体壁厚、壁厚不均度、管径、椭圆度及残余应力的关系进行了分析,拟合得出P110钢级Φ139.7 mm×10.54 mm套管挤毁强度更精准的预测公式。结果表明,在屈服强度相近、壁厚不均度在1.35%~9.21%、椭圆度小于0.56%的前提下,P110钢级Φ139.7 mm×10.54 mm套管的壁厚对抗挤毁强度的影响程度远远大于管体外径、壁厚不均度和椭圆度的影响。     

高升油田非常规油井完井方式改造技术研究

为解决高升油田蒸汽驱开发过程中非常规完井方式对蒸汽驱提高采注比的制约与影响的问题,提出了一套非常规177.8 mm套管完井改139.7 mm尾管完井方法,实现φ70 mm抽油泵和φ88.9 mm油管下入油层中下部,进行强排液,为蒸汽驱提高采注比提供了新的途径.     

J55钢级SEW管坯调质生产N80Q套管工艺研究

为了拓展J55钢级（TG22）管坯的应用范围,降低N80Q套管的生产成本,对Φ139.7 mm×7.72 mm 规格的J55钢级SEW管坯进行了调质生产N80Q套管的工艺试验,并对热处理后的管坯进行了试验检测。试验结果显示,除了1#工艺生产的管坯性能超出标准范围外, 其他3种工艺调质生产的N80Q SEW套管均符合API SPEC 5CT标准要求。随后采用优化后的热处理工艺进行了小批量试制,并对试制套管进行了检测,结果表明,试制管坯均达到了API标准要求,性能稳定,采用的热处理工艺可行。     

隔热套管完井工艺技术

稠油热采时须采取井筒隔热措施以降低蒸汽井筒热损失,同时防止高温蒸汽损坏套管和水泥环,由此造成热采工艺复杂、生产时率低、热采成本高。因此,将油层段以上套管采用隔热套管进行完井,后期吞吐时即可从套管注汽、油管采油,不必再考虑井筒隔热问题,从而可以简化热采工艺,提高生产时率,同时也提高了隔热可靠性,保证了套管安全,提高了蒸汽热能利用率。介绍了隔热套管结构性能、完井、注采工艺以及现场应用情况。     

7英寸稠油热采井封固5英寸、5 1/2英寸衬管技术

针对百重区稠油井套损问题，研究分析了在7英寸套管内下入5 1/2英寸、5英寸衬管的技术难点和小间隙固井中的关键技术，解决了稠油热采井的堵漏问题和施工中衬管窜动、无法复位的问题，合理控制小间隙固井时水泥浆循环排量、泵压，形成了7英寸套管内封固5英寸、5％英寸衬管技术。同时，试验并完成了Φ127mm衬管与前次修井Φ127mm衬管对接固井，然后采用套铣工具加深铣通阻流板回采下部油层的工艺。     

BSG-65钢级SEW石油套管的研制

为了实现套管性能与成本的合理匹配,采用新型焊管热机械控制工艺(高频电阻焊+焊管热张力减径+余热在线快速冷却)开发了一种低能耗、轻量化的BSG-65钢级Φ139.7 mm×9.17 mm SEW套管。试验评价了试制套管的理化性能、全尺寸实物性能等多项性能。结果显示,产品的屈服强度和抗拉强度平均值分别达到490 MPa和692 MPa,0℃时1/2尺寸母材和焊缝横向冲击功平均值分别达到42 J和35 J,螺纹连接强度平均值达1 706 kN,抗内压至失效强度平均值达77.6 MPa,抗外压挤毁强度平均值达60.1 MPa,产品的各项性能达到相关技术要求。     

稠油热采井小套管修套技术

结合稠油热采井套损特点、措施挖潜类型及井筒技术状况,开发配套了小套管修套及相关配套工艺技术。该技术具有工艺简单,套损治理彻底,综合成本低,有效期长等优点。河南油田稠油热采井小套管修套技术配套应用了?101.6 mm无接箍小套管,在小修装备条件下提高了套损井修复率;应用化学堵剂固井,提高了固井质量;通过优化小套管下入深度,实现套损治理、预防、层段封堵一体化,提高了套损井修复率,降低了套损井修复费用。该油田现场应用小套管修复套损井62口,工艺成功率100%,阶段累计产油38223 t。