化学成分与孕育方法对球铁曲轴缩松缺陷的影响

阐述残留镁、稀土含量、碳当量、随流孕育和含量元素对球铁曲轴常见缺陷之一即缩松的影响:给出可消除或减少曲轴缩松废品的合适化学成分;同时指出应从铸造工艺设计考虑来减小随流孕育或添加含量元素所造成缩松增大倾向。     

球铁曲轴铸造球化等级的控制

本文基于作者在曲轴生产实践中取得的经验,总结了残留稀土和镁含量,球化剂、原铁水硫含量、铁水温度、铁水氧化性、回硫现象、随流孕育等多种影响球铁曲轴铸造球化等级的因素以及相应的控制措施;同时,提出了单铸试样的合格球化等级,为曲轴铸造关键工艺提供保证质量的依据．     

金属型覆砂铸造球铁曲轴新工艺

本文主要阐述安徽省内燃机曲轴厂根据零件的几何形状特征,型箱均为金属铸造,在铸造中又采用混合配制的树脂砂,金属型覆砂铸造球铁曲轴的基本原理及工艺特点,应用情况,它具有工艺可靠、生产稳定,内在质量好,该工艺具有推广、完善、提高成熟的作用。     

球铁曲轴的冲天炉熔炼

通过对几年来生产的铸态ＱＴ６００－３曲轴材质金相组织和机械性能的统计分析，认为出箱温度的合理选择是重要的生产工艺要素之一，合金铜是生产铸态珠光体球铁微量合金化效果好的元素，最后对气温影响出热箱时间也作了初步探讨。     

球铁曲轴的强韧化和性能

简述球铁曲轴的强韧化新工艺──ＢＭＰ工艺。揭示用这种工艺处理的１９５柴油机球铁曲轴的组织、应力分布，并进行全面的性能测试。结果表明，ＢＭＰ工艺处理的曲轴轴颈及过渡回角处的残余应力均较高，平均为４００ＭＰａ，是中频淬火曲轴的四倍，由于圆角处得到了强化，曲轴本体疲劳强度高达１７４ＭＰａ，实现了强度、韧性和耐磨性的优化结合。     

单体铸造摩托车球铁环缩松的防止措施

简要分析单体铸造球墨铸铁活塞环缩松的形成机理，并就熔炼，浇注，球化处理，孕育处理，浇注系统的设计等方面对缩松的影响加以分析，结合生产的实际情况，提出改善对策。     

离子氮化工艺在轴球铁曲轴上的应用

该文叙述了离子氮化工艺的一般机理，介绍了应用氮化工艺球铁曲轴的情况与有关认识，体会。     

球铁曲轴高频淬火及淬硬层性能分析

本文介绍了195柴油机曲轴高频淬火工艺，淬硬层深1.5-3mm，硬度HRC48－56，使用寿命达10000h，该文可供行业中同类型工厂参考。     

6BT球铁曲轴表面强化工艺研究

本文通过对QT700一2球铁曲轴进行三种不同的表面强化工艺处理，比较了三种状态下的曲轴弯曲疲劳强度，为提高球铁曲轴的性能及其推广应用提供了参考。     

球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗鼓泡机理探讨

通过对球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗的工艺过程及失效组织分析,找出了球铁曲轴在气体氮碳共渗过程中渗层鼓泡的原因,为改进处理工艺、降低鼓泡率奠定了基础。     

车用发动机球铁曲轴的质量控制

从铁水的熔炼及炉前处理造型工艺、浇注—冷却工艺、曲轴强化等方面对国内外曲轴铸造工艺进行了分析比较。介绍了获得纯净铁水的熔炼方法、铁水的球化处理方法及球化剂的配比、孕育处理方法、铜与钼合金的配合使用方法等。     

提高球墨铸铁曲轴使用寿命的热加工工艺

本文根据生产实践,分析了影响柴油机球墨铸铁曲轴质量的热加工工艺因素,同时提出了提高曲轴使用寿命的方法：提高球墨铸铁曲轴的球化质量与牌号、消除铸造缺陷、采用合金化球墨铸铁和正火－氮化热处理工艺．     

多元素钒钛球墨铸铁活塞环的研制与应用

介绍了多元素钒钛球墨铸铁活塞环磨损机理、铸造工艺、综合性能、物化性质、金相组织概况及该产品装机工况和台架快磨试验结果,阐述了多元素钒钛球墨铸铁是一种值得推广应用的新型优质活塞环材质。     

工业炉耐热球铁的先进制造技术

在1000℃左右的温度环境下，具有良好耐热性能的耐热球铁在国内外工业炉耐热零件上得到了较为广泛的使用。从材料成分、制备和工艺设计等方面较为详细地介绍了铝硅系列耐热球铁先进制造技术的内核。     

高强度球墨铸铁活塞环的铸造工艺方法综述

本文介绍了高强度球墨铸铁活塞环的单片、双片和筒体毛坯的铸造工艺方法,对各种铸造工艺方法及今后的发展方向进行了分析比较和探讨。     

外高桥900MW汽轮机球墨铸铁轴承座的超声波检测

介绍了外高桥900MW汽轮机球墨铸铁轴承座的超声波检测方法，测试了球铁的超声波声速，并根据测试结果分析了超声波传播速度与球化率的关系，为其它球铁件的质量检测提供了参考。     

球铁曲轴断裂原因分析

针对三根典型的断裂球铁曲轴旧件分别进行了细致的宏观检测分析和理化检验分析,找出了导致曲轴断裂的原因及潜在因素,提出了曲轴生产过程中的质量控制重点。     

球铁曲轴的BMP工艺

本文简述了球铁曲轴的强韧化新工艺──ＢＭＰ工艺，揭示了用这种工艺处理的１９５柴油机球铁曲轴的组织、应力分布，并进行了全面的性能测试。结果表明，ＢＭＰ工艺处理的曲轴轴颈及过渡圆角处的残余应力均较高，平均为４００ＭＰａ，是中频淬火曲轴的４倍。由于圆角处得到了强化，曲轴本体疲劳强度高达１７４ＭＰａ，实现了强度、韧性和耐磨性的优化结合。