φ340mm高精度HFW钢管生产工艺布局和设备选择

本文是作者建议建设一套高精度HFW钢管机组的研究成果。基于20多年的制管经验和国内外高频焊管（HFW）的发展趋势，对产品大纲、工艺布局和设备选型等进行全面分析，从而作出科学的决策，为φ340mm高精度HFW钢管生产机组的顺利建设和投产打下了坚实基础，并在国内率先实现了同类机组的全面国产化，使产品质量达到国际先进水平。     

HFW钢管焊缝离线热处理设备的研制与应用

为了解决HFW钢管焊缝在线热处理不充分而导致的钢管降级问题,设计了HFW钢管焊缝离线热处理设备。介绍了该离线热处理设备的主要结构及工作过程,并对离线热处理的X65钢级Φ273 mm×14.3 mm钢管焊缝进行了相关性能检测。检测结果表明,经离线热处理的钢管焊缝冲击韧性满足标准要求,表明该离线热处理设备能有效解决因钢管焊缝在线热处理不充分而导致的钢管降级问题。该设备离线放置,为半自动控制,结构简单,调节灵活,适用热处理的钢管范围广,参数控制稳定,使用成本较低。     

双锯切平推式电脑飞锯在φ340 mm机组上的应用

介绍了用于大口径、厚壁直缝焊管线上的电脑定尺飞锯，该飞锯采用双锯片水平进给的方式切割，其优点在于切割时进锯阻力由两片锯片均匀承担，水平进给。选用较小直径的锯片，使机械冲击小，动平衡性能好，切割行程短，生产成本低。     

φ90mm金属封隔器的研制

金属封隔器采用NiTi超弹性合金取代橡胶做为封隔器的密封元件,利用其在特定的温度下,通过加 压,使其扩张坐封,去掉外力,自动回收的特点实现解封。该金属封隔器具有内通径较常规封隔器大,耐腐 蚀,使用寿命长等优点,室内试验达到密封承压35 MPa、悬挂力200 kN、解封力180 kN。     

钢管全自动喷印/(冲印)标记设备

介绍了满足连续化、工业生产应用的钢管全自动喷印／冲印标记设备技术参数的选择,国内生产厂成功引进的丹麦MAGNEMAG标记设备的结构特点。     

φ219mm钢管内涂层“缩坑”缺陷分析

通过对φ219 mm刚管环氧减阻内涂层出现的缺陷跟踪分析,发现生产环境,特别是湿度对内涂敷质量影响较大,只有保持生产环境的干燥,"针孔"、"缩坑"等缺陷才能减少或消除,保证液体环氧减阻内涂层的质量.分析结论可为采用国产设备进行钢管内涂层的单位提供经验.对预防这种缺陷有一定的借鉴作用.     

300 mm×300 mm×12 mm方形钢管直接成方工艺研究

通过对LW1250冷弯型钢机组直接成型300mm×300mm×12mm方形钢管工艺过程的研究,发现该工艺存在型钢表面划伤、焊缝断续、熔深不透、易黏连阻抗器等问题。针对存在的问题,改进和优化了孔型和轧辊结构设计,有效控制了焊接V形角;同时优化了阻抗器的设计,使其有效截面积缩小为钢管内截面积的 50%～60%,提高了方形钢管的产品质量,取得了较好的效果。     

钢管减阻型内涂层生产工艺及设备

介绍了钢管减阻型内涂层技术的生产工艺和主要设备，给出了内涂层生产线典型的工艺布置，并对主要设备的组成及工作原理进行了介绍。     

200 mm×60 mm×3 mm矩形钢管孔型设计

介绍了200mm×60mm×3 mm规格矩形钢管产品的孔型及成型辊结构设计.通过对圆变方矩形钢管的孔型设计方法进一步探讨和提高,实现了长、短边比值为10∶3的矩形管产品的设计和研制.     

D720mm钢管高压聚乙烯防腐层包覆生产线的研制

长期以来,我国石油、天然气长距离输送管道的防腐,主要采用石油沥青。为了改进管道的防腐措施,我们研制了 D660～720mm 钢管的高压聚乙烯防腐层包覆生产线。     

新型无气喷涂设备在钢管内防腐中的应用

为了进一步提高钢管内喷涂质量,研制开发出双组份新型无气喷涂设备。介绍了这种新设备的喷涂原理、特点及在实际操作中应该注意的事项。详细阐述了新型无气喷涂设备的混合原理,说明这种技术已经取代了依靠人工操作配制涂料的传统技术,并取得了显著成效。     

空间网架结构用高耐候性低合金结构钢焊接钢管研制

论述了用于上海市“东方明珠”球体空间网架结构的高耐候性低合金的结构钢焊接钢管的开发研制过程。介绍了试制过程中的生产技术准备,产品的技术要求,工艺规程,产品质量控制,产品质量的检验及应用情况。     

φ89mm油管抽汲装置的研制与应用

抽汲排液是常规试油气工艺的重要内容,而Ф73mm油管抽汲装置已不能完全满足当前的施工要求。从抽汲排液的原理出发,结合试油气工艺技术的客观要求,成功研制了Ф89mm油管抽汲装置。现场应用表明,满足了Ф88．9mm光油管压裂后的排液施工要求,完善了中原油田试油气工艺技术,具有创新性。     

φ56mm串联式三腔抽油泵研制与现场试验

针对油井动液面降低,使用电潜泵提液不经济,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况,设计了φ56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台φ56mm泵通过特殊部件串联而成,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔,生产中可交替吸、排液,使泵连续抽油;设计有两组独立的进、排液系统,在两油层中间加装一级封隔器,可实现油层的分层开采,有效地解决层间矛盾,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下,该泵深度可下到1400m以下,且达到φ83mm大泵的排液量,通过现场17口井的试验,取得了深抽提液的理想效果。     

加热炉吹灰器新型程序控制柜的研制

介绍了一种适合于大、中型加热炉吹灰器矩阵程序自动控制的新型控制设备。     

不同轧管成型机组生产φ508～φ660mm管线管合理性分析

对φ508～φ 660 mm管线管,可以采用φ720 mm斜轧扩管机组、φ1 422 mm JCOE焊管机组、φ1 626 mm预精焊螺旋焊管机组和φ660 mm HFW焊管机组生产,但不同机组生产该直径范围管线管,其壁厚、长度、钢级、小时产量、原材料和主要能源介质消耗及生产成本各不相同.综合分析比较了4种不同生产方式的工艺特点、产品质量、能耗及生产成本等,认为采用φ720 mm斜轧扩管机组是最不经济合理的生产方法,最合理的生产方法是采用φ660 mmHFW焊管机组.     

热镀锌钢管外吹抹喷嘴的设计

针对外吹抹喷嘴结构设计是否合理将直接影响热镀锌钢管镀层表面质量的问题,设计了一种环隙式外吹抹喷嘴。并详细介绍了其喷嘴工作气体消耗量的确定,以及气流吹抹力的计算方法。     

精密泵筒用HFW钢管的研制与应用

简述了精密泵筒用HFW钢管的研制过程及应用情况,提出了制管用原材料的化学成分、力学性能和金相组织要求,指出了精密泵筒用HFW钢管制造工艺的特点。通过严格控制原材料性能,合理设计成型过程各个机架的变形量,以达到变形均匀,选择合适的生产线速度,调整焊接功率适当,适当加大挤压力,确保了焊接质量。严格控制焊后热处理温度,使焊缝加热至正火区的同时又不能过热。对该种钢管的各项性能指标分析表明,采用HFW钢管作为坯管来生产精密钢管具备技术先进性和可行性。     

大直径钢管内部粉尘吹扫净化系统设计

为了解决大直径钢管内部氧化物、焊接飞溅以及铁灰的清理收集问题,设计开发了一套大直径钢管内部粉尘吹扫净化系统。对该系统的主要技术参数、各结构单元的组成和主要功能进行了介绍,并通过了现场实际应用。应用结果表明,该系统运行稳定,主要设备周围的地面未见明显铁灰,改善了车间工作环境,符合环保要求,并且能实现自动化控制,降低了劳动强度,达到了预期的效果。     

Φ3 040 mm超大直径SAWH钢管自动补焊装置的研制及应用

为了提高补焊作业效率,针对结构钢管及桩用超长、超大直径螺旋焊管的对头焊缝和螺旋焊缝缺陷,进行了Φ3 040 mm SAWH钢管自动补焊装置的研制和应用。自动补焊装置利用旋转辊旋转轨迹和焊枪平移轨迹合成螺旋焊缝运动轨迹的原理,实现了自动跟踪补焊功能。该装置主要由补焊台架、补焊机构与旋转辊3部分组成,焊接方式采用CO2气体保护焊。生产实践应用表明,自动补焊装置的应用使焊缝质量得到了优化,并且大幅提高了生产效率,降低了劳动成本。