高浓度有机废液焚烧炉燃烧器布置方式的数值模拟

以高浓度有机废液焚烧炉为对象,利用CFD软件Fluent,对助燃燃烧器在不同布置方式下的流场进行数值模拟分析,研究了三种不同布置方式下的流场分布,得出最佳布置方式,并在此基础上优化顶部废液喷口布置位置。结果表明,燃烧器四角切圆的布置方式可以避免气流贴墙,加强了炉内的气流湍动,能保证废液在高温区的分解燃烧;通过调整顶部雾化喷口的布置位置,能保证废液雾化效果,实现废液低贴壁率安全稳定焚烧。研究结果可为改进废液焚烧炉的设计和生产组织提供参考。     

丙烯腈废液焚烧二次污染物排放的特性研究

在废液焚烧炉实验台上进行丙烯腈废液焚烧实验,通过改变废液焚烧温度、焚烧停留时间、烟气中氧含量等参数,研究分析各种因素对丙烯腈废液焚烧二次污染物CO、NOx排放的影响规律.     

高盐有机废液焚烧炉用耐火材料研究现状与展望

高温焚烧法是处理化工高盐废液的有效途径,具有处理彻底、二次污染小和适应性强等显著优势.然后高盐有机废液组成复杂,工况下高温炉渣易侵蚀焚烧炉耐火材料,耐火炉衬的损毁给焚烧炉稳定运行造成巨大的安全隐患与经济损失.本文介绍了高盐有机废液焚烧炉用耐火材料的类型及其侵蚀机理.根据有机废液焚烧过程的特点,本文对焚烧炉用耐火材料的抗蚀提出了一些建议措施,可为延长耐火材料使用寿命提供理论与技术基础.     

有机废液和废气联合焚烧处理技术的研究与应用

针对医药企业产生的有机废液和废气必须进行无害化处理的问题,提出了一种联合焚烧处理工艺,对废液和废气同时进行处理,并将该工艺在工程中进行了应用。应用实践表明,该工艺能够同时对废液和废气进行无害化处理,初投资较低。且该工艺对废液和废气焚烧产生的热量进行了回收再利用,运行成本较低,在危险废物处置领域具有广阔的应用前景。     

含盐废液焚烧技术关键点及工艺路线

采用高温焚烧法处理含盐废液可保证废液中有机物彻底焚毁,并能充分利用焚烧烟气余热,实现低污染排放。解决含盐废液焚烧烟气中大量的低熔点碱金属盐带来的炉衬侵蚀、受热面结盐堵塞是保证装置连续稳定运行的关键。本文从含盐废液中盐种类及来源、结盐堵塞、耐材侵蚀、低氮燃烧等方面阐述了含盐废液焚烧的主要关键技术点,为含盐废液焚烧工艺路线的选择提供参考。     

炼化一体化项目中化工废气废液焚烧炉选型方法

以国内一套大型炼化一体化项目化工装置废气废液集中处理焚烧炉设计方案为例,介绍了炼化企业中化工装置废气废液的组成及特点,分析了此类焚烧炉选型的方法,给出了一套焚烧系统初步设计方案。     

危险废物焚烧烟气净化系统酸露点温度计算方法与防腐蚀技术

对影响焚烧烟气酸露点的主要因素进行分析,推荐两种实用的焚烧烟气净化系统酸露点温度计算方法,并介绍了国内外烟气净化系统所采用的各类防腐蚀技术.     

从废液中回收铜的方法

日本一项专利62—202034提出了从废液中回收铜的方法。在反应器内于甲醛,和NaOH气氛中,有晶种(活度高、表面扩展好)存在下,将废液进行雾化处理以达到回收铜目的。从水相中把形成的Cu_2O粉分离出来。当原始溶液中的铜含     

P204-NaCl协同萃取酸性钛白废液中钒的实验研究

以制备钛白粉后形成的酸性钛白废液作为研究对象,采用氯化钠(NaCl)和二(2-乙基己基)磷酸酯(P204)协同萃取回收钛白废液中钒.考察了溶液初始pH值、NaCl添加量、振荡速率、振荡时间等因素对钒萃取率的影响.结果表明:在有机相组成为20％P204+80％磺化煤油,相比为1 ∶ 1,溶液初始pH值为2.3,NaCl添...     

阳离子型聚丙烯酰胺絮凝马铃薯深加工工艺蛋白废液的研究

[目的]研究阳离子型聚丙烯酰胺絮凝马铃薯深加工工艺蛋白废液的最佳条件.[方法]以3%聚丙烯酰胺为絮凝剂,研究不同温度、pH、絮凝剂用量、处理时间等对马铃薯深加工的废液絮凝效果的影响.[结果]每100 ml马铃薯深加工工艺蛋白废液,在3%聚丙烯酰胺用量为8 ml、pH为5.5、处理时间为36 h、温度为30℃条件下进行絮凝,有机污染物(COD<,Cr>)的沉降率可达53.69%.[结论]有机絮凝剂阳离子型聚丙烯酰胺能有效絮凝沉淀马铃薯深加工工艺蛋白废液中的大量有机污染物,达到用微生物净化去污需要的目标要求.     

超细(W, Ni, Fe)复合氧化物粉末制备工艺的研究

研究并探讨了喷雾干燥法制备超细(W，Ni，Fe)复合氧化物粉末的工艺原理，实验中分别采用了浓度为40％及15％的(W，Ni，Fe)混合盐溶液，结合离心式喷雾干燥法考察了制备复合氧化物粉末的影响因素；采用SEM观察了颗粒形貌，并用XRD及DELSA 440SX Analyzer Control粒度分析仅分别测试了晶粒度大小和颗粒粒度分布。结果表明：粉末呈球形，粉末颗粒由平均54nm的晶粒团聚而成，粉末粒度分布在200-300nm之间。并分析了料液浓度、转速、进料量、温度、料液表面张力和粘度分别对粉末粒度的影响。结合实验过程讨论了离心式喷雾干燥法的3种雾化机制：料液直接分裂成液滴、丝状割裂成液滴和膜状分裂成液滴。     

液体燃料的雾化

本文简要地说明：液体燃料必须经过雾化才能燃烧，雾化得好，液滴很细，燃烧就更完全；对影响雾化的各因素进行了分析和讨论，认为液体燃料的黏度、表面张力和雾化介质的温度、速度、用量以及它们的交角、接触面积等对雾化质量关系密切；提出燃料的黏度对机械雾化和低压空气雾化具有很大的影响，而燃料的表面张力对高压空气雾化和高压蒸汽雾化则具有很大的影响；介绍了新开发的综合多级雾化喷嘴的原理和优越性能。     

钼粉雾化干燥造粒要点分析

通过离心雾化干燥的方法制备了球形钼粉,根据钼粉造粒工艺过程着重分析了钼粉预处理对造粒钼粉品质的影响,分析了离心盘旋转速度、浆料表面张力、浆料密度、雾化液滴直径等工艺参数的相互联系及造粒钼粉直径取值范围,论述了后续脱胶工艺对杂质排除,尤其是C元素的去除的影响以及高温强化对造粒钼粉最终处理的必要性。     

石墨炉原子吸收光谱法测定化学镀镍液中痕量铅

通过对干燥、灰化、原子化等程序的时间和温度进行优化试验,以5 mL 50 g/L磷酸氢二铵溶液为基体改进剂,采用石墨炉原子吸收光谱法测定了化学镀镍液中铅的含量。确定了仪器最佳工作条件如下:干燥温度为120 ℃,干燥时间为20 s(其中,升温时间为10 s,保持时间为10 s);灰化温度为800 ℃,灰化时间为20 s;原子化温度为1 600 ℃,原子化时间为3 s。铅含量在10.0～50.0 μg/L范围内与吸光度呈良好的线性关系,其相关系数(R²)为0.998 5,方法检出限为0.81 μg/L。采用实验方法对自制化学镀镍液中铅平行测定6次,测得结果与理论值的相对误差在4.0%～5.5%之间,相对标准偏差(RSD)不大于4.3%,加标回收率在97%～103%之间。     

气雾化球形金属粉末形成机理的研究进展

气雾化法是最早用来生产球形金属粉末的技术之一,有力地支持着3D打印技术的发展。由于粉末形成过程复杂,难以直接观察研究,为此研究人员采用仿真模拟的方法再现气雾化过程,揭示粉末形成机理。综述了气雾化过程中气流速度分布特征、金属熔体到粉末过程中破碎、球化、飞行、凝固的理论模型的研究成果,总结了影响粉末颗粒的形成过程相关的物理性能参数与工艺参数。最后指出气雾化制粉理论研究的发展趋势。     

镉精炼废碱用于硫酸锌铅渣转型试验研究

废碱用于铅渣转型消除了后期铅冶炼的二氧化硫和废碱堆存污染问题。试验考察了废碱量、反应温度、时间、液固比等因素对转型脱硫反应的影响,转型脱硫率可达92.99%。     

萃取分离-重量法和电感耦合等离子体原子发射光谱法分别测定金铂废液中金和铂

准确测定金铂废液中含量悬殊的Au、Pt含量对市场交易和冶金生产金属平衡有重要意义。分别使用火试金-重量法和电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定金铂废液中高含量Au和低含量Pt时,由于Au和Pt互相干扰,造成其测定结果的误差较大,不能满足市场交易和冶金生产金属平衡考察对绝对误差不大于±0.05%的要求。将冶金精炼金的技术和ICP-AES测定Pt的方法相结合,建立了乙醚萃取分离-草酸铵还原-重量法测定Au和乙醚萃取分离-ICP-AES测定Pt的方法。优化后的条件如下:2 g金铂废液,共使用30 mL乙醚分3次萃取分离金(Ⅲ),再用2.4~3.2 g草酸铵还原Au(Ⅲ)40 min,并在105 ℃烘干55 min后,用重量法测定Au;0.15 g金铂废液,共使用8 mL乙醚分2次萃取分离Au(Ⅲ),在10%盐酸介质中用ICP-AES测定Pt。分别按照两种实验方法测定金铂废液中84%~89%(质量分数,下同)Au和0.5%～5%Pt,Au测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.030%～0.036%,Pt测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.12%～0.30%;Au和Pt的加标回收率分别为99.88%～100.19%和99.45%～100.36%。     

液态金属雾化成形及非晶合金制粉的研究进展

面对绿色低碳发展与能源结构调整这一世界性挑战,通信网络和电子电气等领域对大电流功率电感器的要求不断提高.非晶合金软磁材料是当前迫切需要的先进电感器磁粉芯原料,其具备优异的高频导磁性、热稳定性和耐蚀性等优点而优于其他软磁材料.然而,作为一种原子短程有序而长程无序的亚稳态材料,非晶合金粉末的制备仍是一种难度较大的前沿技术....     

金属粉末气雾化技术研究新进展

气雾化制粉技术因粉末球形度高、气体杂质含量低等优点已经成为现在一种重要的粉末制备方法。雾化过程可粗略分为破碎和凝固两部分,涉及传热,物质交换以及多相流相互耦合等复杂现象。目前,人们对与雾化机理以及工艺参数的控制方法没有系统认识,制约了气雾化技术快速发展和工业化生产。本文简述了气雾化制粉中合金熔体的破碎行为机理,总结了最近几年关于气体流场结构、雾化工艺参数优化和计算流体力学在气雾化技术中的研究新进展,并且介绍了一些新技术在气雾化研究中的应用。     

Liquid flow on a rotating disk prior to centrifugal atomization and spray deposition

Video observations of the flow patterns that develop on a rotating disk during centrifugal atomization and spray deposition, and subsequent metallographic studies conducted on solid skulls removed from the disk after processing, have indicated a circular discontinuity or hydraulic jump, which is manifested by a rapid increase in the thickness of the liquid metal and by a corresponding decrease in the radial velocity. A mathematical model has been developed that is capable of predicting both the occurrence and location of the jump, and the associated changes in the thickness profile and in the radial and tangential velocities of the liquid metal. Good correlations have been observed between model predictions and the flow patterns observed on the skull after atomization, and the effects of changes in material and operational parameters such as kinematic viscosity, volume flow rate, metallostatic head, and disk rotation speed have been quantified. Liquid metal flow is controlled primarily by the volume flow rate and by the metallostatic head prior to the hydraulic jump and by the centrifugal forces after the jump. The implications of these observations in terms of the atomization process are discussed.