基于AutoCAD2004的复杂冲裁件压力中心计算

基于AutoCAD2004的三维制图功能及其MASSPROP等命令，利用体积等效原理，自动计算各种复杂轮廓形状的冲裁件的压力中心，即使在同一材料中存在不同料厚、或同一；中裁件中存在不同材料的情况下，也可准确计算出冲裁件的压力中心。     

基于AutoCAD的冲裁压力中心和冲裁力确定方法

在冲模设计中,一般认为冲裁力与刃口轮廓线长度成正比,冲模压力中心通常采用计算法(解析法)或作图法求解。提出了一种基于AutoCAD中“工具”的压力中心和冲裁力确定方法,此法快速直接、简单方便、精度较高,可替代原有方法,值得推广。     

冲裁中心的程序计算

介绍了用C程序设计计算冲裁中心的方法和原理,说明了冲裁件的封闭性和不封闭性对程序计算的影响并给予了具体的解决办法。     

冲裁间隙与模具压力中心

在冲裁过程中,冲件受力后,山于水平侧向压力的作用,会使冲床滑块和模具产生一定的偏移,而此偏移量又会在模具间隙值的某些变化中得到反映。因此,在模具设计、加工制造和装配调试以及实际冲压时,模具间隙所表现的形式并不相同。所以,“冲裁间隙”这一概念对于不同的情况,也应该分别有设计间隙、静态间隙和动态间隙等三种不同的的表达方式。本文从冲裁过程中存在有水平侧向压力的作用着眼,考虑到水平侧向力对模具相对偏移的影响后,又从受力状态的分析分别计算出冲件水平侧向分力(X向、Y向)和垂直作用力Z向)的压力中心L_X、L_Y和L_Z,并对三组压力中心的作用进行了说明和比较。     

基于Excel函数编辑的冲裁模压力中心计算方法研究

采用AutoCAD的图形数据查询功能,查询到各冲裁轮廓线段的端点坐标,并通过导入Excel编辑函数计算公式,自动计算得到冲裁模压力中心坐标。研究结果表明该方法能快速便捷地计算出冲裁模压力中心。     

冲裁过程中压边力对成形质量的影响

运用DEFORM-3D软件,对304不锈钢板料冲裁过程中产生的等效应力、等效应变以及材料流动特性进行了有限元模拟,研究了不同压边力作用下冲裁过程中板料的变形过程以及压边力对断面轮廓的影响,得到板料冲裁过程中的冲裁力-行程曲线和冲裁件断面图。通过MATLAB软件拟合分析发现:当作用在板料上的压边力较小时,圆角带长度、宽度、锥度和毛刺长度随着压边力的增大而减小;当作用在板料上的压边力超过某一临界值时,圆角带长度、宽度、锥度和毛刺长度随着压边力的增大而增大。最后通过实验对有限元模拟结果进行验证,在实际生产中选用合适的压边力可以提高冲裁件的断面质量。     

冲裁间隙的选择

冲裁模凸、凹模刃口间隙值的选取对冲裁件的断面状态、冲裁力、模具寿命等影响甚大,冲裁间隙是冲裁模设计中一个很重要的工艺参数。通常所谓的合理冲裁间隙是一个大略的参考值,如有百分之几、甚至百分之十几内变化,仍是可冲裁间隙,日本、美国、苏联等国工程界提出把冲裁间隙值分为五类,并归纳出在各类间隙时所得到的冲裁断面状况。我国的有关冲压设计资料也常常列出若干种间隙值供选用,如《冲压工艺》中,同一厚度的材料所     

一种实用的冲裁件压力中心和冲裁力计算方法

介绍了一种在ＡｕｔｏＣＡＤＲ１４环境下，利用ＡｕｔｏＣＡＤ开发工具ＡＤＳ和ＡＤＳＲＸ对封闭轮廓冲裁件压力中心和冲裁力进行计算的方法，并介绍实现本方法时所采用的冲裁件内外轮廓的分离及处理方法及以及编程方法。     

冲裁模的CAD自动实体建模方法

在分析冲裁排样、压力和压力中心以及凸、凹模刀口尺寸等冲模参数的CAD设计计算方法基础上,通过建立工艺模型,借助AutoCAD、Pro／E的模型分析功能,提出了基于通用CAD软件的冲裁模自动实体建模方法,使冲栽模的设计计算和实体建模自动化。本方法简单易行、精确可靠,是冲裁工艺计算和冲模设计的实用方法。     

微机上冲裁CAD系统的开发

此文介绍了一套在微机上开发的冲裁ＣＡＤ系统，它以Ｆｏｘｂａｓｅ作为数据库管理系统，ＴｒｕｂｏＣ为编程语言，能进行年图形输入和与显示，工艺性分析、优化单排排样和选择板材规格、冲裁件尺寸识别和模具刃口尺寸计算。冲裁力和压力中心计算、，以及凹模周界尺寸计算等。本系统界面为下拉式菜单界面，全中提示，人机界面友好，具有较好的可扩充性和容错性。     

增压渗碳

本文简述了煤油 空气增压渗碳工艺的基本原理，并对增压渗碳工艺进行了研究，实验结果证明，当采用煤油添加空气直升式渗碳气氛，炉内压力由20～30mm增加到150～200mm水柱，渗碳速度增加一倍。     

中压压铸法与局部加压复合工艺研究

采用中压压铸法与局部加压复合工艺，适当地选择充填速率，并通过热流设计而形成强化定向凝固的模具温度场，便可获得优质少无孔洞的压铸件．     

基于FLUENT的静压支撑缸压力特性分析

针对现有的为液压伺服系统中作动缸内活塞杆提供支撑力的静压支撑缸,考虑来自作动缸泄漏油的问题,利用三维建模软件SOLIDWORKS进行整体系统的模型构建,并运用ANSYS-FLUENT软件进行流场分析,得到系统的压力分布情况,求出了静压支撑产生的支撑力大小。