微波辐射稀土固体超强酸SO42-/TiO2/La3+催化合成苯甲醛乙二醇缩醛

苯甲醛和乙二醇以稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+为催化剂,经微波辐射直接催化合成苯甲醛乙二醇缩醛。结果表明,当微波输出功率为210W,辐射时间3min,n(苯甲醛)∶n(乙二醇)=1∶2,催化剂用量0 7g(苯甲醛为0 10mol)时,苯甲醛乙二醇缩醛的收率为88 3%。     

稀土固体超强酸SO42-/TiO2/La3+催化合成马来酸二戊酯

研究了以固体超强酸ＳＯ４＾２－／ＴｉＯ２／Ｌａ＾３＋为催化剂,马来酸和正戊醇为原料合成马来酸二戊酯并考察了影响反应的因素。结果表明,醇酸摩尔比为４．０：１,催化剂用量为１．０ｇ,带水剂甲苯为１５ｍＬ,反应时间为３．０ｈ是最适宜的反应条件,酯化率达９８．８％。     

低温陈化法制备的SO42-/SnO2-Al2O3固体超强酸催化剂表征与评价

采用FT-IR、XRD、BET、NH3-TPD、NH3吸附红外和TG等表征低温陈化法制备的固体超强酸SO42-/SnO2和SO42-/SnO2-Al2O3,考察Al的引入对SO42-/SnO2表面结构、晶体结构、比表面积、酸量、酸性位和热稳定性的影响.结果表明:Al的引入会阻止SnO2晶化,减小催化剂的晶粒尺寸,增大了...     

复合型固体超强酸SO42-/SnO2-Fe2O3-Sm2O3的制备与稳定性研究

采用溶胶-凝胶法制备复合型固体超强酸SO<,4><'2->/SnO<,2>-Fe<,2>O<,3>-Sm<,2>O<,3>,将其应用于乙酸正丁酯的合成反应,考察制备条件对催化活性的影响.实验得到该催化剂的最佳制备条件为:锡铁摩尔比为4:1,氧化钐含量为3%,浸渍液H<,2>SO<,4>浓度为2.0 mol·L<'-1>...     

复合固体超强酸SO42-/Fe2O3/Al2O3/ZnO/ZrO2催化剂的制备及其催化性能

沉淀法由Fe（NO3）3、Al（NO3）3、Zn（Ac）2、ZrOCl2和H2 SO4制备SO42-/Fe2O3/Al2O3/ZnO/ZrO2催化剂,用于催化合成苯乙酮乙二醇缩酮,研究了醇酮摩尔比、反应时间、带水剂用量、催化剂用量等对产品收率的影响.结果表明,在n（苯乙酮）∶n（乙二醇）=1∶1.2,苯乙酮物质的量为0.2 mol,催化剂的量是反应物料总质量的1.5％,带水剂甲苯20 mL,100～120℃回流反应60 min的条件下,苯乙酮乙二醇缩酮的收率达98.8％.     

微波辐射稀土固体超强酸SO^2-4／TiO2／La^3＋催化合成苯甲醛乙二醇缩醛

苯甲醛和乙二醇以稀土固体超强酸SO^2-4／TiO2／La^3 为催化剂，经微波辐射直接催化合成苯甲醛乙二醇缩醛。结果表明，当微波输出功率为210W，辐射时间3min，n(苯甲醛)：n(乙二醇)：1：2，催化剂用量0．7g(苯甲醛为0．10m01)时，苯甲醛乙二醇缩醛的收率为88．3％。     

稀土固体超强酸SO24-/TiO2/La3+催化合成醋酸丁酯

研究了以固体超强酸SO24-/TiO2/La3+催化剂,醋酸和正丁醇为原料合成醋酸丁酯,并考察了影响反应的因素.结果表明:醇酸物质的摩尔比为1.6:1、催化剂用量0.6 g、带水剂甲苯7 mL、反应时间2.5 h是最适宜的反应条件,其酯化率可达96.2%.     

固体超强酸SO42-/SnO2-Al2O3的制备及结构表征

采用共沉淀法制备了固体超强酸SO42-/SnO2-Al2O3.通过XRD、BET、FT IR、TG等手段对其结构进行了表征,将其用于苯甲醚的苯甲酰化反应初步研究了其催化性能.XRD结果表明,在催化剂最佳性能的活化温度500 ℃时,样品结晶不完全,随着锡铝原子摩尔比的增加,表面主要显现四方晶型的二氧化锡:在锡铝摩尔比为9∶1时,随着活化温度的提高,结晶逐渐趋于完善,结合FT IR结果可知,在700 ℃以上样品表面结合硫酸根已基本分解完毕.BET结果表明,引入铝可以增加SO42-/SnO2的比表面积,随着活化温度的提高,样品的比表面积呈现先上升后下降的趋势,在最佳性能活化温度时达到最大值.FT IR结果显示,表面硫酸根是以螯合和桥式两种方式和锡配位结合,但是起催化活化中心的大部分是和硫酸根以螯合双齿结合的锡.     

固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+催化合成氯乙酸乙酯

以稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+为催化剂,氯乙酸与乙醇为原料合成氯乙酸乙酯.研究了氯乙酸与乙醇的摩尔比、催化剂用量、环己烷的用量、反应时间诸因素对产品收率的影响.结果表明SO2-4/TiO2/La3+是合成氯乙酸乙酯的良好催化剂,适宜的反应条件如下氯乙酸与乙醇的摩尔比为1∶3.0,催化剂的用量0.8 g,环己烷用量15 mL,反应2.0 h,氯乙酸乙酯的收率可达92.7%.     

稀土固体超强酸SO4^2——La^3＋／TiO2催化合成丁醛乙二醇缩醛

以稀土固体超强酸SO2- La3+/TiO 为催化剂,丁醛和乙二醇为原料合成丁醛乙二醇缩醛,探讨了 SO2- -La3+/TiO2催化剂对缩醛反应的催化活性,较系统地研究了原料比、催化剂的用量、催化剂的焙烧温度以及反应时间对产品收率的影响。实验表明:在焙烧温度为500℃时,制得的催化剂活性最高;在n(乙二醇)/n(丁醛)=1.8,催化剂的用量为反应物料总质量的1.5%,环己烷为带水剂,反应时间2.0h的优化条件下丁醛乙二醇缩醛的收率可达到89.5%。     

稀土改性固体超强酸催化剂SO42-/TiO2-La2O3催化合成环己酮乙二醇缩酮

制备了稀土改性固体超强酸催化剂SO42-/TiO2-La2O3,并利用该催化剂催化合成了环己酮乙二醇缩酮,探讨了SO42-/TiO2-La2O3对缩酮反应的催化活性,较系统地研究了酮醇物质的摩尔比,催化剂用量,反应时间诸因素对产品收率的影响。实验表明:SO42-/TiO2-La2O3是合成环己酮乙二醇缩酮的良好催化剂,在n(酮)∶n(醇)=1∶1.5,催化剂用量为反应物料总质量的0.5%,环己烷为带水剂,反应时间1.5h的优化条件下,环己酮乙二醇缩酮的收率可达84.3%。     

稀土固体超强酸TiO2/Re3+/SO42-催化合成富马酸二甲酯的研究

制备了一系列稀土固体超强酸用于合成富马酸二甲酯。探讨了不同稀土元素、原料配比、反应时间及催化剂用量对富马酸二甲酯收率的影响，并利用了正交试验确定了最佳工艺条件，在此条件下，富马酸二甲酯的收率可达91．2％。研究结果表明，稀土固体超强酸具有很高的催化性能和稳定的催化活性。     

稀土固体超强酸Gd3+-SO42-/ZrO2催化合成乙酸异戊酯

以乙酸、异戊醇为原料,固体超强酸Gd3+-SO2-4/ZrO2为催化剂,催化合成乙酸异戊酯。确定了固体超强酸的最佳焙烧温度,进行了固体超强酸Gd3+-SO2-4/ZrO2和SO2-4/ZrO2催化活性对比实验,以及考察了原料酸醇比、反应时间、催化剂用量对酯化率的影响。实验结果表明:反应温度110~115℃,催化剂用量2 g,n(异戊醇)∶n(乙酸)=2.0∶1.0,反应时间2 h,酯化率可达88.4%,催化剂重复使用效果明显,加Gd3+的固体超强酸的催化活性明显增强。     

稀土固体超强酸SO_4~(2-)/TiO_2/Ce~(4+)催化剂的制备及性能研究

采用溶胶-凝胶法制备了稀土固体超强酸催化剂SO42-/TiO2/Ce4+,用于催化苯甲醛与乙二醇的缩合反应。考察了硫酸的浓度、Ce(SO4)2的浓度、焙烧温度等因素对其催化性能的影响,并采用IR、DSC、XRD等对其性能进行了研究。实验表明,在硫酸浓度为1mol·L-1、Ce(SO4)2的浓度为0·12mol·L-1、催化剂焙烧温度为550℃的制备条件下,苯甲醛乙二醇缩醛产率可达89·5%,此时催化剂晶体结构为锐钛矿型。     

稀土固体超强酸SO_4~(2-)/TiO_2/La~(3+)催化合成醋酸丁酯

研究了以固体超强酸 SO2 -4 /Ti O2 /La3+催化剂 ,醋酸和正丁醇为原料合成醋酸丁酯 ,并考察了影响反应的因素。结果表明 :醇酸物质的摩尔比为 1 .6∶ 1、催化剂用量 0 .6g、带水剂甲苯 7m L、反应时间 2 .5 h是最适宜的反应条件 ,其酯化率可达 96.2 %。     

稀土固体超强酸SO_4~(2-)/TiO_2/La~(3+)催化合成马来酸二丁酯

以固体超强酸SO4 2 -/TiO2 /La3 + 为催化剂 ,马来酸和正丁醇为原料合成马来酸二丁酯 ,考察了影响反应的因素。结果表明 :n (醇 )∶n (酸 ) =4 0∶1 ;催化剂用量为 1 0g (马来酸为 0 1mol的情况下 ) ;带水剂甲苯为 1 5mL ;反应时间为 3 0h是最适宜的反应条件 ,酯化率达 97 4 %。     

稀土Sm促进的S2O82-/SnO2-Fe2O3固体酸的制备及表征

以(NH4) 2S2O8溶液为浸渍溶液,采用溶胶-凝胶法制备了添加稀土Sm元素的固体酸催化剂S2O82-/SnO2-Fe2O3-Sm2O3,采用FT-IR、XRD、TG-DTA等分析方法对催化剂进行表征.将催化剂应用于乙酸正丁酯的合成反应,考察了铁锡元素摩尔比、浸渍液浓度、焙烧温度、焙烧时间和稀土含量等条件对固体酸催化性能的影响,得到催化剂的最佳制备条件为:铁锡元素摩尔比为1∶4,(NH4)2S2O8浸渍液浓度为2.0 mol/L,焙烧温度为500℃,焙烧时间为2.5h,添加稀土氧化钐含量为3％,乙酸正丁酯的酯化率最高达98％以上.添加稀土Sm元素的催化剂稳定性能良好,再生实验表明催化剂结焦及S2O2-基团的流失是催化剂失活的主要原因.     

制备条件及掺杂铈对SO42-/TiO2固体超强酸催化性能的影响

用溶胶-凝胶法并添加稀土Ce4+对SO42-/TiO2固体超强酸的制备方法进行改进.考察了陈化温度、硫酸浓度、Ce4+浓度和焙烧温度对催化剂活性的影响,并对样品进行DSC、IR、XRD、BET表征.结果表明,两种方法添加的稀土离子均能提高催化剂活性,增加催化剂的比表面积,使其比活性增加,防止催化剂活性组分流失,增强催化剂的重复使用性能.比较而言,在增加催化剂活性方面,物理掺杂法要优于化学掺杂法,在防止活性组分流失方面,化学掺杂法要优于物理掺杂法.