氧—乙炔焰金属粉末喷焊

1.概述氧-乙炔焰金属粉末喷焊工艺是喷焊法中的一种,它是用自熔性合金粉末,通过氧-乙炔火焰加热后喷洒、沉积并熔化在金属零件表面,形成具有特种性能表面敷层的新工艺。它与金属粉末喷涂工艺相似,但却能达到堆焊的效果,兼有喷涂的灵活性和堆焊的可靠性,克服了喷涂法的多孔性、涂层与基体结合力低以及涂层存在着内应力等缺陷。喷焊层的金属薄而均匀,厚度可精确控制,表面光滑平整,且与基本金属形成分子间的扩散而达到牢固的结合。如要使基体金属表面合金化,可根     

氧-乙炔火焰粉末喷焊和喷涂新工艺及应用

氧-乙炔火焰粉末喷焊氧-乙炔火焰粉末喷焊,是利用氧-乙炔火焰喷焊炬将各种自熔合金粉末喷涂到工件的表面,在基材不熔化的情况下合金粉末熔化润滑基材,并与基材相互熔解和扩散,形成一层牢固的呈焊合状态的表面层,使工件表面具有耐磨、耐热及抗氧化等特殊性能。     

Ni基自熔合金涂层与钢基材的界面形态及其作用

对采用氧 -乙炔火焰喷焊、等离子喷涂后氧 -乙炔火焰重熔与等离子喷涂后炉内重熔三种工艺制备的WC增强Ni基自熔合金涂层与 38CrMoAl钢基材的结合界面形态的研究表明 ,在涂层熔化过程中 ,涂层与基材之间发生成分的互扩散 ,以基材中的元素Fe向熔融涂层中的扩散为主 ,其扩散程度对涂层与基材能否形成良好的冶金结合具有决定性的影响。当结合界面处的基材表层温度足够高时 ,基材中的元素Fe向涂层中的扩散量较大 ,扩散距离较长 ,在界面处就能够形成致密完整的Fe -Ni单相固溶体组织白亮层 ,使涂层与基材获得很高的结合强度     

Ni基自熔合金涂层与钢基材的界面形态及基作用

对采用氧-乙炔火焰喷焊，等离子喷涂后氧-乙炔火焰重熔与等离子喷涂后炉内重熔三种工艺制备的WC增强WC增强Ni基自熔合金涂层与38CrMoAl钢基材的结合界面形态的研究表明，在涂层熔化过程中，涂层与基材之间发生成分的互扩散，以基材中的元素Fe向熔融涂层中的扩散为主，其扩散程度对涂层与基材能否形成良好的冶金结合具有决定性的影响，当结合界面处的基材表层温度足够高时，基材中的元素Fe向涂层中的扩散量较大，扩散距离较大，在界面处就能够形成致密完整的Fe-Ni单相固溶体组织白亮层，使涂层与基材获得很高的结合强度。     

氧-乙炔焰喷焊用铁基自熔性合金粉末

氧-乙炔焰喷焊,是一种新的表面硬化工艺。它采用专门的氧-乙炔喷焊焊炬,把各种特殊性能 (如耐磨、耐蚀) 的自熔性合金粉末喷涂到工件的表面并进行再熔化处理,通过合金粉末的相互熔敷、及其与母材相互扩散,形成具有冶金结合的薄层。与通常的堆焊方法相比较,这种方法具有熔深极浅,喷焊层表面光滑,厚度可精确控制到0.1毫米,从而大大地减少切削加工量等特点。由于设备简单,凡具备氧     

火焰喷涂Ni20合金涂层耐酸性和 H2S 腐蚀性研究

N80钢在硫化氢和酸性介质中的腐蚀是非常严重的,为了提高它的抗腐蚀性,采用表面处理的方法.在本研究中,主要利用氧-乙炔火焰喷涂技术,在基体材料表面喷涂Ni20合金粉末制备涂层,然后通过液相腐蚀试验的方法,在相同的试验条件下,比较低碳钢N80和Ni20火焰喷涂层的耐酸性和硫化氢腐蚀性能,利用扫描电镜分析涂层的横断面组织结构,利用X射线衍射分析涂层的腐蚀产物.腐蚀试验的结果表明:氧-乙炔火焰喷涂Ni20合金涂层的耐腐蚀性能优于低碳钢N80,但是这种涂层孔隙率高,防腐蚀效果差.     

不同制备工艺对镍基合金涂层耐热疲劳性能的影响

采用氧-乙炔火焰重熔、中频感应重熔和等离子堆焊工艺在45钢基体上制备了3种镍基合金涂层,使用热循环法研究了Ni基合金涂层的耐热疲劳性能,并分析了其裂纹的形成及扩展机理。结果表明:热疲劳失效后在镍基合金涂层表面均形成了氧化层,氧-乙炔火焰重熔和中频感应重熔涂层制备过程中残留的气孔能够促进裂纹的萌生和发展,等离子堆焊涂层的热疲劳抗力要优于氧-乙炔火焰重熔和中频感应重熔涂层,其裂纹的形成主要源于氧化层破溃和位错运动共同作用的结果。     

Mg-8.5Li合金表面氧-乙炔火焰喷涂铝涂层的研究

为了提高Mg-Li合金的耐蚀性能,采用氧-乙炔火焰喷涂技术在Mg-8.5Li合金表面制备铝涂层,利用扫描电镜、金相显微镜研究了涂层的组织形貌、抗热振性能和抗中性盐水腐蚀性能。结果表明,采用氧-乙炔火焰喷涂技术可在Mg-8.5Li合金基体上获得致密、具有一定结合强度且具有良好抗腐蚀性能的铝涂层。     

T10钢火焰喷涂铝涂层性能研究

采用氧-乙炔火焰喷涂技术在T10钢表面喷涂铝涂层,通过分析其表面及截面特征、抗热震性能分析、盐水腐蚀测试、电化学腐蚀曲线分析的方法研究铝涂层对T10钢的耐蚀性能的影响。结果表明:T10钢经火焰喷涂铝涂层后,铝涂层组织致密、与基体有较强结合强度;耐腐蚀性能明显优于基体材料。     

液压支架活塞杆表面喷焊组织性能研究

通过SEM、XRD、EDS及硬度计等手段,研究了液压支架活塞杆镍基自熔性合金粉末火焰喷焊层的组织、表面硬度、喷焊层维氏硬度分布及耐煤水腐蚀性能。结果表明,喷焊层孔隙率较低,组织致密,分布均匀。喷焊层与基材形成了冶金结合区,存在明显合金元素扩散。喷焊层能较好地抵抗煤水的腐蚀,对活塞杆形成了保护。     

汽车焊装夹具的表面喷涂与耐磨性能研究

以镍基碳化钨粉末为喷涂原料,采用等离子喷涂和乙炔焰喷焊方法对汽车焊装夹具进行了表面改性处理,研究了不同热喷涂工艺下涂层的显微形貌、物相组成和孔隙率的变化规律,并对比分析了两种不同工艺下涂层的耐磨性能。结果表明,等离子喷涂涂层和乙炔焰喷焊涂层的物相组成均为γ-Ni、W_2C、Cr_7C_3和WC,涂层中都可见灰色区域、亮白色区域和黑色孔隙缺陷;乙炔焰喷焊涂层中的孔隙率要相对等离子喷涂涂层中更小;汽车焊装夹具基材的磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损,而等离子喷涂涂层和乙炔焰喷焊涂层磨损机制为粘着磨损。     

火焰喷涂碳化物涂层的耐磨性研究

对碳化物复合粉末热喷涂工艺和Ni基自熔合金粉末热喷焊工艺进行了研究，在低碳钢基体上分别采用氧-乙炔火焰喷涂Co包WC粉末、Ni包WC粉末，以及火焰喷焊Ni60、Ni60 20％WC自熔合金工艺获得耐磨合金涂层。研究了涂层的显微结构和相特征以及耐磨性。结果表明，在喷焊Ni60 20％WC粉末涂层的组织中，由于加入了WC粒子，有效改善了涂层的显微组织和性能，得到了喷焊质量和耐磨性俱佳的合金涂层。     

高硬度镍基自熔合金涂层高频感应重熔研究

在碳钢表面通过高频感应重熔工艺制备镍基合金熔覆层.用扫描电镜对熔覆层组织特征进行观察分析,用显微硬度测试仪进行硬度测试,与Ni60氧-乙炔火焰喷焊涂层进行了对比.结果表明:感应重熔工艺质量优良、速度快,并且对基体组织及力学性能无大影响;高频感应重熔后涂层与基体呈冶金结合,在涂层与基体之间形成了扩散转移层;熔覆层组织致密、气孔率小、硬度高.     

WC添加量对Ni60基合金粉末喷焊层耐磨耐蚀性的影响

采用"一步法"氧气-乙炔火焰喷焊技术,在Q235钢基体上分别喷焊Ni60、Ni60+20%WC和Ni60+35%WC三种合金粉末,对喷焊层进行了金相观察、硬度试验和干摩擦磨损、腐蚀磨损试验,分析了三种合金粉末的喷焊层的金相组织,探讨了WC加入量对喷焊层硬度以及对喷焊层耐磨耐蚀性能的影响。结果表明,WC含量升高,Ni60基合金粉末喷焊层的耐磨耐蚀性提高。     

渣浆阀耐磨表面火焰喷焊工艺研究

将氧-乙炔粉末喷焊技术用于渣浆阀耐磨表面的强化。研究了喷焊工艺对喷焊层质量的影响规律，提出了改善喷焊层质量的方法和措施。研究表明，采用火焰喷焊技术可使渣浆阀的使用寿命提高10倍以上，在阀门制造中应用前景广阔。     

镍铬铁硼硅喷焊合金粉末的探讨

氧—乙炔火焰喷焊是五十年代发展起来的一种新的表面硬化工艺。为了满足各种工件表面喷焊层性能的要求,国外发展了各种各样的合金粉末。较典型的是镍铬硼硅合金系列,其中用得最多的是铬、硼、硅含量较高的一种合金,它的熔点低,硬度高,自熔性好,无论在耐金属间磨损及低应力磨粒磨损方面,还是耐热、耐蚀及抗氧化方面,都显示出很好的效果。     

火焰喷焊对碳钢疲劳寿命的影响

对三种不同基材状态的45~3钢经表面火焰喷焊Ni60后的疲劳性能及腐蚀疲劳性能变化的研究,表明强度高的调质态基材喷焊后的疲劳极限下降7%,而正火态和轧态基材喷焊后疲劳极限提高14%。当有3.5%NaCl腐蚀介质存在时,不管基材强度高或低,表面喷焊都使材料的腐蚀疲劳强度(10~7寿命)提高30%以上。文中通过断口金相分析阐明喷焊后基材表面组织结构变化及其对疲劳裂纹形成及扩展的影响,讨论了Ni60喷焊层在腐蚀疲劳过程的行为,为喷焊工艺在工业中的应用提供了依据。     

氧乙炔火焰喷焊制备自熔性合金涂层及其性能研究

目的研究镍基自熔性合金喷焊涂层成形机理,比较不同合金材料制备涂层的综合性能,以获得综合性能最佳的喷焊材料。方法以四种不同成分的镍基自熔性合金粉末作为喷焊材料,通过氧乙炔火焰在45钢基材表面进行喷焊。使用金相显微镜、X射线衍射、扫描电子显微镜等对喷焊层进行显微结构分析,并利用维氏硬度计、磨损试验机等对喷焊涂层性能进行对比分析。结果氧乙炔火焰制备的涂层与基体呈现良好的冶金结合,涂层和基体在喷焊过程中发生元素扩散,生成了金属间化合物,基体的整体性能有显著改善。随着材料中Cr、B、Si等合金元素含量的增加,喷焊时涂层中生成的BCr、Ni17Si3等共晶硬质相含量上升,促使涂层的显微硬度、耐磨性能等得到显著提升。其中,Ni60A涂层提升最为显著,其涂层硬度相当于基体硬度的2.5倍,耐磨性为基体的18.1倍。Ni25A涂层提升最小,其显微硬度是基体的1.3倍,耐磨性是基体的6.6倍。结论喷焊状态下的Ni60A涂层与基体冶金结合良好,涂层表面质量好,涂层性能最佳。     

喷焊工艺对钛基体镍基涂层显微组织和性能的影响

采用常规喷焊工艺和改进喷焊工艺,在Ti-6Al-4V合金表面上制备了镍基耐磨涂层,分析了涂层的形貌和合金元素的扩散,测试了涂层的显微硬度,定性地研究了基体和涂层的结合性能.结果表明:改进工艺所制备的涂层组织和性能均优于常规工艺的,涂层组织的均匀性大大提高,晶粒得到细化;基体和涂层为明显的冶金结合;涂层显微硬度的变化沿层深方向呈连续性和渐变性,其表层显微硬度高达HV933.2.采用合理的喷焊工艺能够在钛合金表面制备出性能优良的耐磨涂层.     

镍基自熔性合金喷焊层的耐蚀性

采用氧-乙炔火焰在钢基体上喷焊镍基自熔性合金粉末,就其喷焊层在海水环境下的耐蚀性进行了系统的研究,结果表明,Ni35喷焊层的耐蚀性最好,Ni25最差。同时指出,为了提高喷焊层的耐蚀性,应综合考虑喷涂材料、重熔工艺、磨削工艺的影响。