煤质分类数据的人工神经网络处理

分析了煤热值与工业分析组分的非线性关系，指出常规的煤热值计算经验公式误差大的根本原因，提出应用人工神经网络的方法去处理煤质分析实验数据，并给出煤热值数据人工神经网络处理方法的具体步骤和实际算例。     

应用人工神经网络方法预测煤的发热量

应用人工神经网络方法预测煤的发热量,网络的训练数据集来自动力用煤国家标准物质标准值。人工神经网络成功预测动力用煤的发热量,说明人工神经网络能够处理煤的发热量与工业分析各组分间的非线性关系。     

利用煤的热值和工业分析数据计算煤中各主要元素含量

根据煤中主要元素Ｃ、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｓ与煤中水份、灰份、挥发份、固定碳及热值之间的关系，通过应用计算机对大量煤质分析数据进行了统计，建立了利用热值及工业分析数据计算元素分析项目Ｃ、Ｈ、Ｏ、Ｎ、Ｓ元素含量的近似计算方法，并将计算值与实测值进行了比较。     

应用人工神经网络方法处理电厂入厂煤煤质分析数据

应用人工神经网络方法处理湛江电厂入厂煤煤质分析数据,其对发热量的预测值９５．５％在国家标准允许误差３００Ｊ／ｇ以内。人工神经网络地应用于电厂用煤发热量的预测,说明它能够表征煤的发热量与工业分析各组分间的非线性关系。     

入炉煤低位热值实时计算方法及应用

基于对入炉煤低位热值实时计算方法的不确定度分析,确定了对入炉煤低位热值不确定度影响较大的因素为煤流量、汽轮机热耗率和锅炉效率。将某300MW机组实时计算的入炉煤低位热值与化验的入炉煤低位热值进行对比,以验证实时计算方法的正确性,并对比较偏差进行了分析,表明计算结果符合入炉煤低位热值合成不确定要求。同时,提出了降低主要影响参数不确定的措施。     

浅析火电厂入厂煤与入炉煤热值差异

入厂煤和入炉煤热值差是各火电厂十分关注的问题，从采样、制样、化验等几个重要的环节分析造成热值差异的原因，并且提出了解决的方法。     

人工神经网络预测煤中氢含量

应用人工神经网络处理部分广东地区煤质分析数据 ,建立了网络模型 ,预测煤中氢含量 ,实测值与预测值和经验公式半经验的估算值比较 ,预测值比经验公式估算值与实测值更接近。     

燃煤电厂最佳入炉煤热值的计算

以某火电厂某月实际生产经营情况为例,介绍该火电厂最佳入炉煤热值的计算过程,提出了一种计算最佳入炉煤热值的方法,即通过机组热效率试验测定各工况点的供电煤耗,利用最小二乘法拟合曲线确定供电煤耗与入炉煤热值的关系,通过规划求解确定入厂煤热值与标煤单价关系,二者相乘得单位燃料成本与入炉煤热值的关系,求极小值确定最低单位燃料成本和最佳入炉煤热值。通过实际应用情况说明该方法可显著降低供电成本。     

煤的空气、水蒸气部分气化特性研究

根据分级转化的思想,以空气与水蒸气的混合物作为气化介质,在小型流化床煤气化试验台上研究了汽煤比、空气煤量比(空煤比)和床层压降对气化过程的影响,并与空气气化的结果进行对比分析,得出了汽煤比和空煤比与床层温度、煤气成分、煤气热值、煤气产率、碳转化率等的关系,并获得了床层压降对煤气成分和煤气热值影响的数据.     

火电厂入厂煤与入炉煤热值差大的原因分析及对策

控制好火电厂入厂煤与入炉煤热值差(简称燃煤热值差)对降低发电成本、促进电厂安全稳定运行有着积极的意义.分析了使热值差超标的原因,具体包括:煤质均匀性的影响;计算热值差的入厂煤和入炉煤不是同一批次;入炉煤热值计算未调整到入厂煤全水的同期值;煤长时间存放发生氧化的影响;入厂煤与入炉煤采样、制样、化验(简称采制化)过程中的偏差超过允许值.提出了采样过程、制样过程、热值测量过程的热值差检查分析方法,包括来煤粒度、采样机出料粒度、缩分器、热量计标定过程等检查.     

火电厂入炉煤煤质化验数据实时校正方法研究

针对入炉煤煤质化验数据不及时的问题,提出一种对火电厂入炉煤煤质化验数据进行实时校正计算的新方法。该方法根据制粉系统输入、输出热量平衡原理计算入炉煤收到基水分,基于锅炉系统的输入、输出能量平衡考虑基灰分变化对基低位热值的影响,通过反复迭代求取基灰分、基低位热值和锅炉效率,从而实现煤质指标的实时校正。所提新方法基于煤质化验数据和锅炉系统的实时运行数据即可进行煤质指标的校正,应用于直吹式制粉系统取得了较好的效果,提高了煤耗监测数据的准确性。     

印尼煤掺烧设备性能分析及热值边界评估

为评估超临界锅炉掺烧印尼煤后的设备性能及入炉煤热值边界,以某超临界660 MW机组为例,开展了煤质特性及热重实验室分析、现场试验及理论计算,并对掺烧印尼煤后各设备的性能、裕量,以及受系统、设备裕量所限的热值边界进行了研究。结果表明:掺烧印尼煤后的入炉煤热值边界主要受制粉系统干燥出力及引风机出力所限;目前的设备条件及煤质下,按照各受限因素计算的入炉煤热值边界从低到高分别为锅炉安全运行、磨煤机碾磨出力、一次风机出力、制粉系统干燥出力、引风机出力;当入炉煤热值大于20.18 MJ/kg,若空气预热器压差维持良好,则无需设备改造,低于该值时,不同入炉煤热值范围则对应不同设备改造。     

对燃煤挥发分热值的研究

根据常规方法测定的 V~r 和 Q_(DW),计算出既包括了挥发分的产率又包括了挥发分热值的挥发分热量系数τ、每公斤挥发分热值 Q_A、每公斤煤中挥发分的热值 Q_(AT),以及煤中挥发分热值占燃料可燃质热值的比例 q_A 等煤质热特性指标,用来评价煤质的优劣。     

火电厂入炉煤低位热值实时测量的研究及其应用

在电厂燃煤煤种杂、煤热值波动大的背景下,锅炉正平衡煤耗计算结果的准确性成为难题。为此,利用设计资料中机组负荷与设计煤种煤量的对应关系以及实际负荷、实际煤量、设计煤种低位发热量等指标,通过锅炉燃煤技术指标建立模型测算燃煤热值;在机组协调控制系统（coordinated control system,CCS）中增加燃煤的实时热值修正回路,用燃煤的实时热值进行汽温、汽压调节,有效地改善了自动发电控制（automatic generation control,AGC）性能;针对机组辅机故障减负荷功能（run back,RB）在燃煤热值大幅度变化时存在目标煤量不能与负荷完全对应的隐患,利用RB动作前燃煤的实时热值及时修正RB目标煤量,确保RB目标煤量全工况适应煤质变化,与RB目标负荷相对应,提高了RB的动作正确率;用软测量所得的煤实时热值代替化验值,在耗差分析系统中实时计算正平衡煤耗,大幅度提高了煤耗计算的准确性。目前,该方法在大唐国际系统中的所有火电企业中得到推广应用。     

超超临界3000 t/h锅炉掺烧低热值煤种的适应性

对某超超临界3000 t/h直流锅炉在燃煤供应复杂、制粉系统运行严重偏离设计状态的工况下,掺烧不同热值印尼煤的经济性进行了试验研究,分析了不同热值入炉煤工况下锅炉及其辅机对低热值印尼煤的适应性.根据试验结果建议燃用印尼煤其平均热值不能低于17.17MJ/kg;在机组1000 MW负荷下,必须保证锅炉运行氧量不低于2.8％.     

进厂煤与入炉煤热值差的原因及对策

叙述了火电厂进厂煤与入炉煤热值差的主要原因是人工采制样过程中，很难按标准规定的采样深度、位置、重量、工具、制样工艺、设备进行，从而使热值差远远超过标准。在总结经验教训的基础上，提出了制订热值差的衡量标准、研制自动取制样装置、加强管理等建议。     

发电厂燃料最优成本模型研究

分析了发电厂的成本构成及其特点,发现控制燃料成本是控制发电厂总成本的核心。从发电厂单位燃料成本的构成要素出发,提出最优燃料成本的建模思路,分别建立了基于入炉煤热值的供电煤耗模型和标煤单价模型;并采用平衡算法,得出了最佳入炉煤热值;以燃料最低成本为目标函数,以符合入炉煤最佳热值为约束条件,建立了燃料最优采购模型。通过试验对比,表明该方法取得了预期效果,可以科学指导燃料采购,为发电厂降低燃料成本、提高经济效益提供了依据。     

电厂入厂煤与入炉煤热值差问题探讨

入厂入炉煤热值差是反映企业燃料管理水平的重要指标,热值差大小影响企业的经济效益,通过规范入厂煤质量验收和入炉煤质量管理,控制好入厂入炉煤热值差,做好节能降耗工作,有助于控制燃料成本,并有利于燃料专业管理水平的整体提高。     

火电厂入厂煤与入炉煤热值差原因分析

大多数火电厂入厂煤与入炉煤之间存在热值差偏大的现象。文中比较分析了入厂煤不同采样方式和不同采样位置煤样的化验结果,并从全水分、煤场储存以及热值差统计等方面入手分析热值差产生的原因,其中入厂煤采样是造成热值差的主要因素;提出了优化采样方案等减少热值差的改进措施。     

浅析火电厂燃料热值差的原因

火电厂进厂煤与入炉煤热值差的大小是双达标、创一流考核的一个重要指标。针对火电厂普遍存在的热值差偏大问题 ,浅析了采样、测量、储存等环节中产生热值差的原因 ,以及应采取的技术措施