乙醇-水体系双效精馏过程模拟

利用ASPEN-PLUS模拟乙醇.水体系分离过程,考察并流型、平流型,逆流型三种双效精馏流程.在相同的设计基础和要求下,从设备投资和节能效果两方面对三种双效精馏流程和单塔流程进行比较.结果显示,并流型双效精馏流程更具优势.     

不同类型双效精馏流程节能特性的研究

本研究利用工程模拟软件,选择乙醇-水二元物系为模型,对不同类型的3种双效精馏流程(平流双效精馏、顺流双效精馏和逆流双效精馏)进行了流程模拟,考查了不同的原料组成、不同的进料温度在分离要求相同的情况下,与普通精馏塔相比,各类型流程节能率的变化情况。结果表明,(1)原料组成变化对平流双效精馏节能率基本没影响,进料温度在泡点下,平流双效精馏节能率更高;(2)对于顺流双效精馏,进料温度的变化对其节能率的影响较大,进料温度越高两种流程的节能率越低,原进料组成中轻组分含量越多,节能率越高;(3)逆流双效精馏流程适合进料中低沸组分浓度高于高沸组分浓度的物系精馏分离。低沸组分的浓度越大,应用逆流双效精馏流程的节能率会越高。对于逆流双效精馏流程的3种不同流程的节能率均随着进料温度的升高而下降。     

一种新型高效节能双效精馏流程的开发与研究

由于常见的平流双效精馏、顺流双效精馏、逆流双效精馏在进料温度小于泡点温度时,节能效果显著,在进料温度高于泡点温度时,节能效果不是很理想。因此针对泡点以上气体进料,在双效精馏基础上进行改进,开发了新型节能流程——气相进浓缩塔双效精馏流程,包括三种不同流程,以乙醇-水为实验物系,通过模拟计算,考察进料组成和进料温度对其节能率的影响。验证结果表明,其节能率最高达54%,最低也在15%以上,已满足了工业节能的需要。     

逆流双效精馏节能率的模拟研究

以乙醇-水为物系,通过模拟计算,研究进料组成和进料温度对三种逆流双效精馏节能效果的影响.研究结果表明,逆流双效精馏B流程的节能效果最好,当进料中轻重组分的含量相当时,节能率高达49.83%.逆流双效精馏C流程的节能效果次之,逆流双效精馏A流程的节能效果最低,这两种流程最好应用在进料中轻组分含量大于重组分含量的条件下.三种逆流双效精馏流程的节能率均随着进料温度的升高而下降,因此逆流双效精馏最好应用在进料温度小于泡点温度的情况下.     

进料组成对双效精馏节能效果的影响

以乙醇-水为物系,通过模拟计算,研究了进料组成对平流双效精馏、顺流双效精馏和逆流双效精馏节能效果的影响。结果表明,平流双效精馏和逆流双效精馏的节能率随进料中易挥发组分质量分数的增加而增大,节能率均在40%以上。而顺流双效HGL精馏节能率随进料中易挥发组分质量分数的增加而略有降低,节能率近50%。因此,当进料中轻、重组分质量分数差不多,或轻组分质量分数较多时,选用平流双效精馏和逆流双效精馏节能效果较好,当进料中重组分质量分数较多时,顺流双效精馏节能效果较好。     

基于双效精馏回收乙醇的节能效果模拟研究

采用NRTL-RK热力学计算模型,通过稳态模拟优化计算,基于双效精馏流程回收乙醇,考察进料温度对三种不同结构的双效精馏流程节能效果的影响。研究结果表明:双效精馏A节能率在33%以上,较适合低温气体进料;双效精馏B节能率约为16%左右,双效精馏C节能率约为8%左右,且双效精馏B和C较适合高温气体进料。研究结果可为回收乙醇的双效精馏流程的选择和进料温度的确定提供理论依据。     

新型节能精馏流程——气体进料作再沸器热源双效精馏节能率的研究

由于常见的双效精馏、顺流双效精馏、逆流双效精馏、平流双效精馏在泡点以上温度进料时,节能效果不是很理想,针对泡点以上温度进料,我们研究了新型节能流程--气体进料作再沸器热源双效精馏流程,以乙醇-水为实验物系,通过模拟计算,考察进料组成和进料温度对其节能率的影响.研究结果表明,当进料中轻组分含量大于0.4时,气体进料作再沸器热源双效精馏A流程的节能效果最好,节能率在36%以上.当进料中轻组分含量小于0.4时,气体进料作再沸器热源双效精馏B节能效果最好,节能率均在20%以上.当进料温度在露点附近或者高于250℃时这3种流程节能效果较好.     

双效精馏节能技术研究进展

精馏是化工生产中的重要操作单元,由于其能耗大,节能潜力高而备受关注。双效精馏是利用2个精馏塔的操作压力不同而设计的,通过重复利用给定数量的能量来提高精馏设备的热力效率。主要介绍了双效精馏的3种典型的工艺流程：顺流双效精馏、平流双效精馏、逆流双效精馏,并从能源利用方面分析它们的特点和适用条件。综述了近年的双效精馏的模拟优化成果以及其节能现状与发展趋势。     

双效精馏分离一甲基三氯硅烷-二甲基二氯硅烷体系的模拟计算

应用Aspen Plus软件模拟计算一甲基三氯硅烷和二甲基二氯硅烷体系分离过程,考察了单塔精馏和三种双效精馏流程。在相同进料条件下,对比了不同流程的能耗与年度总费用。结果显示,对于所研究的一甲基三氯硅烷和二甲基二氯硅烷体系,双效并流流程是最佳精馏流程,年度总费用比单塔精馏降低了40.08%。     

氨肟化装置叔丁醇回收系统双效精馏的节能改造

氨肟化反应以叔丁醇为溶剂,溶解反应系统中的环己酮肟、氨、水等反应混合物,叔丁醇回收系统是氨肟化装置耗能最大的工序.双效精馏是精馏操作中一种较为高效的节能方式.本文简要介绍了氨肟化装置叔丁醇回收系统的双效精馏工艺改造情况,对改造前后的实际能源消耗做了详细的对比和评价分析.工艺改造中采用了双效精馏中的逆流流程,有效防止环己...     

黄原胶提纯过程中乙醇回收节能工艺研究

针对黄原胶提纯过程中的乙醇回收问题,提出了常规精馏法和双效精馏法两种方法及其工程设计要点,并对两种方法的能耗、工艺参数和优缺点进行了对比;双效精馏法能有效解决乙醇回收的难题,降低了黄原胶的生产成本。     

乙醇平流双效及三效精馏节能工艺模拟研究

本文以典型的平流双效精馏和平流三效精馏为例,以高度非理想体系乙醇-水溶液为物系,建立起非理想体系平流多效精馏数学模型并求解,得到各效精馏塔的工艺参数,研究结果表明,平流三效精馏比平流双效精馏节约生蒸汽用量21.4%,但塔板数比双效精馏增加了36.4%;在设计多效精馏塔时还应考虑压力的影响,随着效数的增加,首效精馏塔的压力也是急剧增大,对分离不利,同时要考虑高压设备的投资及维护费用,不建议采用四效以上的多效精馏工艺流程。研究结果为平流多效精馏这一重要的分离过程提供基础数据,对精馏过程的节能降耗具有重要的指导意义。     

四种磷铵料浆蒸发系统的模拟评比

建立了双效逆流、双效逆流节能型、三效逆流和三效错流中和浓缩一体化四种磷铵料浆蒸发系统的数学模型 ,并用 Newton- L aphson方法求解得出上述四种流程在不同操作条件下的基本数据。根据所得数据对四种流程进行了技术评估。结果表明 ,在蒸汽富裕且廉价的场合 ,为节省设备投资和操作维护费用 ,选用双效逆流或双效逆流节能型流程是比较合适的     

甲醇精馏过程设备分析

本文通过分析甲醇精馏中双塔精馏流程、三塔双效精馏流程和四塔流程,并对三种流程的精馏效果进行比较,得出了各种流程的优缺点及适用情况,对优化甲醇精馏流程具有重要指导意义。     

甲醇双塔精馏和三塔双效精馏工艺应用比较

选用三塔双效精馏工艺流程对双塔精馏工艺装置进行升级技改，对双塔和三塔双效精馏工艺进行了评述和对比．核算了装置的投资和能耗等综合技术经济指标,从投资和能耗等角度，对双塔和三塔双效精馏工艺应用效果进行了比较和总结。结果表明,规模相同时三塔流程能耗小于双塔流程，且规模越大节能效果越显著。     

减压逆流多效精馏回收膜工业废水中的DMAC

针对膜工业中所产生的质量分数为5%～15%的N,N-二甲基乙酰胺(DMAC)废水,提出了分离DMAC废水减压逆流的双效、三效和四效精馏工艺流程。通过实验和Aspen流程模拟对多效精馏的工艺进行了研究。利用响应面法(RSM)对多效流程进行了优化,以最小年度总费用(TAC)为目标函数,确定了回收废水中DMAC最佳方案为减压逆流三效精馏工艺。     

萃取精馏制取无水乙醇过程不同节能方案的对比

以乙二醇为萃取剂从乙醇-水体系制取无水乙醇产品。基于流程模拟软件,对常规萃取精馏过程以及双效萃取精馏、分割式热泵萃取精馏、隔壁塔萃取精馏和内部热集成萃取精馏等4种节能工艺进行模拟及优化。设计规定如下:无水乙醇中乙醇质量分数不低于99.5%,回收的萃取剂中乙二醇质量分数不低于99.9%,废水中的质量分数为99.5%以上。在相同的设计基础和设计要求下,获得各流程最优的操作参数,并从节能效果及经济性分析对比4种节能工艺。结果显示:相比于常规萃取精馏过程,虽然内部热集成萃取精馏工艺可将能耗降低14.1%,节能效果最佳,但双效萃取精馏过程总成本最低,年均总成本可降低7.2%,是最具经济性的工艺过程。本研究为乙醇-水体系萃取精馏分离工艺的工业化提供了设计基础和理论依据。     

顺流双效精馏节能率的模拟研究

本研究采用工程模拟软件对顺流双效精馏进行了模拟设计和优化,以乙醇-水物系为模型,对单塔精馏和二种顺流双效精馏进行模拟,在分离任务相同的情况下,考察进料组成、进料温度对各精馏流程的能耗的影响,与单塔精馏相比顺流双效精馏节能效果明显,达到了节能减排的目的。     

顺流双效精馏节能率的模拟研究

本研究采用工程模拟软件对顺流双效精馏进行了模拟设计和优化,以乙醇-水物系为模型,对单塔精馏和二种顺流双效精馏进行模拟,在分离任务相同的情况下,考察进料组成、进料温度对各精馏流程的能耗的影响,与单塔精馏相比顺流双效精馏节能效果明显,达到了节能减排的目的。     

甲醇三塔双效精馏的讨论

对甲醇三塔双效精馏设计中的问题进行了讨论，特别对常规双塔精馏和三塔双效精馏两种流程进行了模拟计算和比较。