加强筋的截面尺寸对注塑制品翘曲变形的影响

翘曲变形是注塑制品常见的成型缺陷,合理的加强筋设计,既可保证产品的刚度要求,又不会引起注塑制品翘曲变形。通过正交实验,研究了加强筋的截面尺寸对注塑制品翘曲变形的影响并总结出了截面尺寸对塑件翘曲变形和缩痕的影响规律。     

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

大型建筑模板注塑成型数值模拟与实验研究

复合材料注塑成型的建筑模板由于其面积大、壁厚小,注塑成型易出现翘曲变形,凭借经验设计方法很难获得理想的制品质量。结合塑料制品设计经验和数值模拟技术,对建筑模板注塑成型进行了预测分析。结果表明,不合理的塑件结构和不均匀的成型压力分布是翘曲变形产生的主要原因。针对该问题,对模板结构进行了改进,采用热流道时序阀技术改善了制品的成型压力分布。模拟结果表明,翘曲量已控制在目标值以下,经试模,建筑模板产品达到施工要求。     

基于神经网络与正交试验的塑件翘曲变形优化

针对塑件在注塑成型过程中出现的翘曲变形过大的问题,采用了人工神经网络、正交试验和数值模拟三者结合的方法改进了注塑成型的工艺参数,优化塑件的翘曲变形。首先以正交试验得到的数据作为神经网络的训练样本,建立了输入、输出分别为成型工艺参数与塑件翘曲变形量的神经网络模型,并用样本验证模型的准确度,从而提高了成型工艺参数的选择效率。其次,采用验证过的神经网络模型代替CAE模拟仿真来获得塑件的翘曲变形量,结合正交试验法,改进了注塑成型工艺参数,得到了塑件的最佳成型工艺参数组合,使塑件的最大翘曲变形量降低了61%。最后,通过对塑件的实际制造证实了优化方案的正确性。     

PC/ABS厚壁塑料件注塑工艺参数的优化

使用Moldflow软件模拟注塑成型过程,利用Taguchi法设计了L9(34)的正交试验,采用标准变量分析法(ANOVA)分析模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等工艺参数对制品翘曲变形的影响,预测了最佳注塑工艺参数,并对比了采用单点进浇与两点进浇条件下塑件的翘曲变形。结果表明:优化的工艺参数可以使塑件翘曲变形达到最小,采用两点进浇可以明显降低翘曲变形量。     

注塑件脱模后翘曲变形数值分析

分析了注塑过程中残余应力产生的原因,并通过数值模拟分析了热残余应力对注塑件翘曲变形的影响,研究了塑件上下表面温差、制品结构、厚度以及脱模后塑件冷却速度等因素对翘曲变形的影响,指出了脱模后塑件上下表面的温差和塑件厚度是产生翘曲变形的主要因素。     

基于CAE的解决空调器大面罩塑件翘曲变形的设计优化

以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。     

基于Moldflow和BP神经网络的网络通信中继器注塑模具工艺优化

以某型号网络通信中继器为实例,分析了其外形结构及尺寸,选择了合适的材料及注塑工艺参数,基于Moldflow软件对塑件的最大翘曲变形量进行了分析。基于正交试验法,以最大翘曲变形量为指标对注塑工艺参数进行优化,分析结果表明:模具表面温度和熔体温度对塑件的最大翘曲变形影响显著,并且优化后的工艺参数使塑件的最大翘曲变形量降低了14.13%。基于BP神经网络,采用MATLAB软件对塑件的最大翘曲变形量进行了预测,结果表明:所建立的神经网络具有较高的预测精度,能够应用于注塑成型过程中的塑件最大翘曲变形量预测,以提高模具设计和生产的效率。     

基于Moldflow薄壁注塑压缩成型工艺设计中的应用

随着高分子材料的发展,注塑产品的应用范围越来越广泛,这对注塑成型工艺要求也越来越高,尤其是注塑成型薄壁、曲面、强度等要求较高的产品,除了保证其使用要求外还需要其美观,传统的注塑成型很难加工复杂的塑件。注塑压缩成型压缩过程中使融化树脂受力均匀,成型制品产生较小的气穴和熔接痕,翘曲变形较小,对外观质量影响较小。本文是基于CAE软件Moldflow2018对电脑显示器外壳进行注塑压缩成型模拟分析,在一定程度上提高了设计者的工作效率,分别从充填时间、流动前沿温度、回路冷却液温度、体积收缩率、熔接线和翘曲变形进行分析,得出注塑压缩成型工艺加工的薄壁塑件。     

基于CAE的扶手后盖翘曲变形注塑参数优化设计

借助CAE技术,对塑件的注塑成型进行了流动分析,潜在的成型缺陷在于塑件注塑成型翘曲变形大,通过调整注塑成型工艺参数,先对料温和模温进行优化,获得了较好的翘曲优化效果,再通过保压工艺的参数优化,将翘曲变形控制在2.052 mm以下,有效地保证了塑件的成型效果。优化获得的最终注塑成型工艺为:模温60℃,料温240℃,保压控制为40 MPa-15 s,25 MPa-5 s,冷却时间28 s。实践表明:经CAE分析后,该塑件的外观质量、尺寸、装配性能等均满足生产要求,具有较好的参考价值。     

基于BP神经网络的双色塑件翘曲变形量预测

以某遥控器前壳双色塑件注塑成型为例,以该塑件在注塑成型过程中的翘曲变形量为研究目标,提出了一种结合AMI数值模拟、正交试验和BP神经网络的双色塑件翘曲变形量快速、准确的预测方法。首先建立了基于AMI数值模拟的CAE模流分析模型,并对注塑成型工艺参数及翘曲变形量进行数值模拟分析;之后结合正交试验设计法使AMI软件数值模拟结果在指定的工艺参数范围内实现了离散分布;最后以正交试验数据为基础建立BP神经网络预测模型,通过Matlab训练网络使其满足误差精度要求,从而达到准确预测新工艺参数下翘曲变形量的目的。结果表明:训练出的BP神经网络模型具有很高的预测精度,能够满足对该双色塑件翘曲变形量准确、快速的预测要求。     

基于正交试验的塑料接线盒翘曲变形优化控制

注塑成型是一个具有多变量的复杂成型工艺过程,采用正交试验合理安排注塑工艺过程中进行多因素试验,通过分析各因素对试验结果的影响,确定工艺参数优化组合。对塑料接线盒的翘曲变形进行了优化控制研究。通过正交试验设计,从影响翘曲变形的6个工艺参数的角度分析了对塑件X、Y、Z 3个方向的翘曲变形量的影响,得到塑件翘曲变形最佳的注塑工艺参数组合:模具温度45℃、熔体温度190℃、保压时间35 s、保压压力120%、注射时间1. 5s、冷却时间13 s。通过试模,可知注塑出的塑件质量优良,符合客户要求。通过正交试验进行了塑件注塑质量优化控制,可针对不同试验指标,进行不同的试验因素分析,避免大量无序的试验成本,并且能够有效地解决了问题,可推广应用到其它塑件成型。     

基于变形预补偿的汽车水室注射模具设计

在注射成型过程中,汽车水室等长条形塑件制品的变形较大,根据充填平衡分析和翘曲分析结果,优化了汽车水室成型结构方案,并确定了取向效应引起的翘曲变形量远大于冷却不均匀、收缩不均匀和角效应引起的翘曲变形量,无法采用优化成型工艺参数和浇注系统结构进行解决。文章利用注塑CAE技术对模具型腔尺寸进行变形预补偿的迭代方法,对长条形塑件变形进行了合理的控制。以某型号汽车水室为研究对象,确定了汽车水室装配平面不同位置的变形预补偿量,结合汽车水室的结构特征设计了4处侧向抽芯,完成了基于变形预补偿的模具结构设计,经实际生产工艺验证,模具设计满足生产要求。     

注塑制品翘曲变形及避免措施

介绍了注塑制品翘曲变形的原因及其规律。从模具结构、成型工艺、强制定型等方面,列下了避免翘曲变形的措施。     

基于Moldflow的某气象监测装置端盖注塑分析与优化

以某气象监测装置为例,运用Moldflow软件,在模具设计前对其端盖进行注塑成型的模拟以及结果分析。通过软件的浇口位置分析功能确定了最佳浇口位置,分析初始方案下塑件成型的主要缺陷,并确定塑件成型工艺方案。所涉及的塑件容易产生的主要缺陷是填充不完全及翘曲变形,利用软件对浇注系统和冷却系统工艺参数进行优化,从而减少制品产生的缺陷,同时通过调整保压曲线进一步减少了翘曲变形。确保了该气象装置端盖的浇注精度和浇注质量。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

基于CAE的壳类制件翘曲变形的模具设计优化

探讨了注塑工艺中壳类制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,借助Moldflow软件对复杂壳塑件进行了注塑仿真模拟,分析浇口的位置及数量的变化对制品翘曲变形的影响,从而得到最佳的模具结构设计,解决了该壳注塑过程中出现的翘曲变形问题,并通过生产实际验证了分析结果。     

薄壁塑件注塑成型和注塑压缩成型工艺对比分析

基于Moldflow 2018软件对薄壁塑件进行注塑成型和注塑压缩成型模拟,分别从V/P切换时的压力、填充末端压力、流动前沿温度、平均体积收缩率、气穴、熔接线和翘曲变形等方面进行对比分析。结果表明:采用注塑压缩成型工艺加工的薄壁塑件质量优于由注塑成型工艺得到的薄壁塑件,该对比分析结果对薄壁塑件的实际加工具有一定的指导意义。     

薄壁件注塑翘曲变形综合优化分析

以薄壁塑件为研究对象,将Moldflow模流分析工艺参数优化与ANSYS模具结构分析综合研究塑件翘曲变形,并进行工艺参数及冷却方式的优化。结果表明,保压压力是该薄壁塑件注塑时翘曲变形影响最显著的因素,模具温度对翘曲变形影响很小;通过优化可以得到最优的冷却管道布局和最优的注塑工艺参数;综合优化真实考虑到了由于模具变形而引起的塑件变形,并显著地减小了塑件翘曲变形。     

基于改进的BP神经网络的注塑成型翘曲优化设计

注塑成型是制造塑料产品应用最广泛的一种方法。整个注塑成型过程一般分为注射、保压和冷却3个阶段。成型过程中的翘曲变形是注塑制品一种严重的缺陷。由于注塑制品质量主要受工艺条件影响,所以如何确定最佳工艺条件来减少翘曲变形成为改进注塑制品质量的一个关键。以模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间为设计变量,运行Moldflow软件进行制品的翘曲变形分析,用BP神经网络模型来建立翘曲变形与设计变量的函数关系,加权形式的期望提高加点准则实现序列的迭代优化设计。这种加点准则能调整局部和全局搜索,在保证计算效率的同时提高对全局最优解的逼近程度。通过实例验证,所提出的优化方法能有效地减小注塑制品的翘曲变形。