带式输送机驱动滚筒的优化研究

利用ANSYS仿真分析软件建立驱动滚筒在受力情况下的仿真分析模型,对冲击力作用下的输送机驱动滚筒的应力和应变情况进行分析,并针对性地提出了结构优化方案。实际应用表明,优化后的驱动滚筒不仅降低了自身结构质量,而且极大地加强了滚筒的结构强度,优化了应力分布情况,提升了输送机在运行过程中的稳定性和安全性。     

基于ANSYS的带式输送机驱动滚筒的优化设计

针对现有带式输送机系统驱动滚筒质量大、结构强度弱,在使用中受输送带在启动、停止情况下的冲击影响导致驱动滚筒的结构发生变形等问题,采用ANSYS仿真分析软件对驱动滚筒进行受力分析,根据分析结果对其结构进行了优化设计,在确保带式输送机驱动滚筒结构强度的情况下降低了驱动滚筒的整体质量,极大提高了驱动滚筒的使用寿命,提高了输送机在工作时的稳定性。     

铸焊结构刮板输送机中部槽底板脱落原因分析及改进方案

针对井下常见铸焊结构刮板输送机中部槽底板脱落问题,对目前常见中部槽底板焊接结构进行了理论分析,指出中部槽底板焊接结构存在的焊接缺陷,并对焊道进行受力分析,提出了改进型中部槽底板焊接结构。     

带式输送机滚筒的新结构和制造工艺

在带式输送机制造方面,最难加工的部件之一是焊接的滚筒,它是由许多轧制的零件通过焊接连接起来的。新的焊铸结构的滚筒可改用高强度铸铁45-5的零件代替热轧钢的轧制件,并且采用高强度铸铁熔炼的方法进行高生产率的接触对接焊接。在设计毛坯铸造工艺过程时,研究过造型材料、芯棒和浇注系统对于铸件质量的影响。     

JZ5032型绞车卷筒的焊接及结构分析

通过对焊接卷筒与铸造卷筒的对比,在此次50t绞车的设计过程中首次应用焊接结构;并结合公司生产磨机滚筒的经验对绞车卷筒的焊接工艺进行了分析,并对其强度进行了校核,最后应用Simulation对卷筒的受力分布进行了模拟仿真,从而为卷筒的生产制造提供理论依据。     

带式输送机全焊改向滚筒强度分析

滚筒是带式输送机的重要部件，改向滚筒包括用于输送带在输送机端部的改向、增加传动滚筒包角的导向滚筒和用于拉紧装置的导向滚筒。改向滚筒按结构形式通常分为全焊滚筒和铸焊滚筒。全焊滚筒相对于铸焊滚筒具有结构简单、造价低等优点，被广泛应用。带式输送机的改向滚筒是重要的承载部件，由于结构及受载情况的不同，其强度有较大变化，从滚筒现场使用情况看，滚筒筒壳与轮毂连接处的破坏、筒壳与辐板连接处的破坏、衬垫磨损（无衬垫滚筒则是筒壳磨损）时有发生，因此滚筒设计时强度是一个非常突出的问题。     

铸焊齿轮的焊接方法

通过对铸焊齿轮的材料和结构的分析,利用合理的焊接及减低压力方法使产品构件中的残余应力降低到最低值,成功地焊接了异种金属的合金钢齿轮。     

皮带机滚筒焊接工艺探讨

基于皮带机滚筒焊接工艺的工作原理和结构,分析了皮带机滚筒传统焊接方式及问题,提出了皮带机滚筒焊接工艺的改进措施。改进后的埋弧焊焊接工艺焊缝质量好,能够提高生产效率,提高产品质量。     

带式输送机滚筒的静力学分析

通过对带式输送机滚筒资料的学习研究,利用ANSYS软件分别对传统滚筒和铸焊滚筒进行模型建立,划分网格、添加约束、施加载荷、进行静态计算,找出最大应力处与最大变形位移,掌握两种类型滚筒的基本应力和变形情况;并进行校核比较,针对这些应力和变形情况的分析,对滚筒的静态特性有了进一步的认识。该分析对提高滚筒结构设计的安全性和可靠性有着积极作用。     

基于改进粒子群算法的采煤机螺旋滚筒的可靠性研究

针对综采作业时采煤机截割滚筒的受力具有较强的不稳定性、非线性及强耦合性,基于破煤理论,利用仿真分析软件对采煤机螺旋滚筒工作时的载荷分布特性及受力特性进行研究,针对性地提出结构优化方案.结果表明,优化后螺旋滚筒的最大受力降低了约5.6％,同时使其综采落煤效率提升了约1.8％.     

基于PRO/E的高速带式输送机驱动滚筒受力分析

根据高速带式输送机驱动滚筒受力实际,应用Pro/E有限元分析模块,对驱动滚筒进行有限元分析,得出驱动滚筒的应力图、变形图,为驱动滚筒的设计提供依据.     

挖泥船抓斗机滚筒虚拟实验分析

抓斗机滚筒是保证抓斗机安全有效工作的支撑连接件,具有局限的安装空间和复杂的载荷工况等特点。根据锚泊系统简化模型建立挖泥船的虚拟样机,构建滚筒的虚拟实验模型,并将抓斗机运动过程中的滚筒受力简化成接触约束,运用ADAMS动力学分析功能对传动滚筒进行静力学、动力学分析。将滚筒受力曲线拟合成分段函数,并在ANSYS中构建有限元模型,利用时域后处理分析滚筒的位移变形及应力分布。分析结果表明挖泥船抓斗机滚筒虚拟实验可以有效预测滚筒在抓斗机工作过程中的失效工况,为抓斗机滚筒结构优化设计及海上作业平台的机械结构分析提供可靠的仿真模型。     

采煤机截割部滚筒结构的优化改进与应用研究

在简要分析MG2×1607710-WD型采煤机截割部滚筒整体结构的基础,利用UG和ANSYS软件建立了滚筒结构的有限元模型,并对其受力情况进行分析.结果发现,38个截齿之间的受力存在很大的不均匀性,且滚筒整体载荷偏高.对滚筒结构进行优化改进后再次进行受力分析,发现滚筒结构的最大载荷有了明显的降低,不同截齿之间的载荷均匀性得到了 很好的改善.将优化改进后的滚筒结构应用到采煤机工程实践中,效果显著,为煤矿企业创造了很好的经济效益.     

滚筒式采煤机截割过程受力状态的分析研究

针对近年来对采煤机工作可靠性要求越来越高的现状,以某型号采煤机滚筒为研究对象,借助ANSYS有限元仿真分析软件,对采煤机滚筒截割煤岩时受力状态进行分析.分析结果表明,采煤机滚筒截割煤岩稳定时所受三向力中以截割阻力和牵引阻力为主,侧向阻力在零附近波动,力矩状态与之相一致.经试验验证,仿真计算结果与滚筒实际工作过程的受力状态吻合,结果准确,表明本文的仿真分析结论可为采煤机结构优化工作提供技术参考.     

汽车扭力梁加强板焊缝裂纹原因分析

汽车后扭力梁在四立柱耐久试验进行到规定里程近90%时,发现两处加强板和扭梁焊缝末端有明显裂纹。为找出裂纹产生原因,对两裂纹处进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析,并对该结构进行了仿真模拟受力分析。测试结果表明:一处裂纹起源于加强板和焊缝的未焊合处,另一处起源于加强板和焊缝的热影响区,焊缝裂纹的扩展属低应力疲劳扩展。扭力梁和加强板及焊缝的成分、显微组织、焊缝力学性能分析均满足设计要求;仿真分析表明,焊缝末端集中受力远低于屈服强度,存在未焊合缺陷并且服役应力小的区域先于其他服役受力大的区域先开裂。焊缝裂纹的根本原因是存在未焊合焊接缺陷,及焊接过程中的残余应力作用。     

基于Ansys的胶带机滚筒疲劳分析

介绍了胶带机滚筒的种类及结构,并结合输送机的工作原理对滚筒的疲劳受力情况进行分析。研究了如何应用Ansys有限元分析软件建立滚筒力学模型的方法,包括滚筒轴的建立、筒皮的建立、相关构件的简化、及焊接胀套连接的处理等。并利用Ansys分析模块对改向滚筒进行有限元计算,以静强度分析为基础,首先施加边界条件,再施以胶带压力、自重、安装预应力等计算载荷,最终应用疲劳分析模块对滚筒进行疲劳验算,得出可靠结果。     

混联搅拌摩擦焊装备施焊能力建模与仿真分析

为研究搅拌摩擦焊装备的施焊能力,选取可焊最大板厚和焊缝精度作为施焊能力评价指标,并对施焊能力进行了建模和仿真分析。以受力分析为基础对最大板厚进行建模,以误差分析为基础对焊缝精度进行建模。利用利用NXUG和Simulink联合仿真对施焊能力的两个指标进行仿真分析。通过仿真发现焊缝轨迹曲率突变会导致驱动力的突变,在轨迹规划中应该避免。     

轮式工程机械底盘测功机滚筒的研究

为提高轮式工程机械整车动力性能测量精度,研制通用型的底盘测功机,设计了满足不同轮胎直径要求的底盘测功机滚筒装置;利用ABAQUS建立了滚筒装置的实体网格模型;采用有限元方法对滚筒进行受力与变形分析,得到了连接滚筒的轴与轴承之间以及车轮与滚筒接触面的力学状态以及应力分布与应力变形,根据仿真结果进行了强度与刚度的校核;对滚筒结构进行优化与表面处理。结果表明:现有结构基本满足设计要,为测功机的设计提供参考价值。     

铸链带式输送机的结构特征及计算要点

铸链带式输送机工作在高温热处理炉内,其结构特点是由多排链节铰接成链带,在全封闭炉内输送热处理工件;输送机滚筒表面焊有齿块,与链带啮合传动;零件材质均采用耐高温合金钢等。文中介绍了计算链带阻力和驱动功率的公式及设计参数。     

T形焊接接头温度场及力场的三维数值模拟

焊接技术的发展对于促进工业发展具有举足轻重的作用.由于焊接过程产生的局部高温及不均匀的温度场,使焊接原材料在冷却过程中收缩速度不一致,从而在焊缝周围区域产生残余应力以及形变,直接影响焊件的使用寿命,而焊接过程产生的焊接温度是影响焊件金属材料组织和机械性能的主要原因,因此,温度场的模拟研究对优化焊件结构的分析是至关重要的.利用三维有限元分析软件SYSWELD对T形接头进行焊接模拟仿真,并对焊缝冷却过程中温度场以及残余应力进行详细的分析.