某难选铁矿石还原焙烧—磁选试验

针对山东某难选铁矿石中主要有用矿物为赤铁矿、褐铁矿,采用常规选矿方法难以有效回收的特点,通过直接还原将其中铁矿物还原为金属铁,再通过弱磁选方法进行选别,在烟煤用量为20%,石灰石用量为25%,还原时间为2h,还原温度为1 200℃的条件下,获得了铁品位为92.38%、回收率为92.36%的铁精矿。SEM分析表明,铁精矿中铁以金属铁形式存在。     

内配残煤对某低品位铁矿石小球团还原—弱磁选影响研究

将回转窑还原后的残煤和原煤按比例混合作为内配煤,研究了某低品位铁矿石内配残煤对其还原—弱磁选的影响。结果表明:低品位铁矿石内配残煤不利于铁氧化物的快速还原和铁晶粒长大,焙烧小球金属化率有所降低,但能降低内配煤焙烧小球的孔隙率,提高小球的抗压强度;残煤配比为50%时,磨矿—弱磁选指标较好。     

难选赤铁矿石煤基直接还原-磁选回收铁的研究

采用煤基直接还原-磁选方法对难选赤铁矿石进行了回收铁的研究,并考察了磨细度对金属铁分离的影响.结果表明,难选赤铁矿石在还原剂配比20％、焙烧温度1 200℃、焙烧时间50 min下直接还原,再在一段磨矿粒度- 74 μm粒级占67.11％、二段磨矿粒度- 74 μm粒级占35.42％下磨矿后进行磁选,可获得铁品位、回收率分别为91.69％、89.70％的金属铁粉.煤基直接还原过程将难选铁矿中的铁矿物基本还原成了金属铁,还原生成的金属铁颗粒的粒度多数在10μm以上,且与脉石矿物界限分明,易于通过磨矿实现金属铁颗粒的单体解离,从而通过磁选分离和回收金属铁颗粒.     

复合粘结剂球团和氧化球团直接还原对比研究

对复合粘结剂球团和氧化球团微观结构、还原动力学参数、还原后强度进行了试验研究。研究结果表明: 复合粘结剂球团中矿物颗粒细小, 平均尺寸为59～104 μm², 孔隙率高, 达到54％～56%, 而氧化球团中矿物颗粒粗大, 平均尺寸为1 047 μm², 孔隙率低, 为30%; 当还原温度大于900 ℃时, 复合粘结剂球团可快速还原, 而氧化球团需要大于1 000 ℃; 800～1 000 ℃还原过程中, 复合粘结球团化学反应速率常数k和扩散系数D_e明显大于氧化球团; 还原后, 复合粘结剂球团结构完整, 强度远大于氧化球团。研究结果表明, 在直接还原工艺中, 复合粘结剂球团具有孔隙率高、还原速度快、强度高的优点。     

铁矿氧化球团气基直接低温还原粉化行为研究

铁矿氧化球团在还原过程中的破裂、粉化会严重影响生产的正常进行。研究了还原温度和还原气氛对氧化球团直接低温还原粉化性能及还原后球团抗压强度的影响,并以还原后球团内部的Leica DMRXP显微图片为依据,分析了球团的粉化行为。结果表明：气基直接还原温度从450 ℃提高到550 ℃,RDI+6.3和RDI+3.15下降、RDI-0.5上升,当还原温度进一步提高到600 ℃时,RDI+6.3和RDI+3.15开始回升、RDI-0.5开始降低;H2与H2+CO的体积比升高,RDI+6.3和RDI+3.15上升、RDI-0.5显著下降;温度及气氛对还原球团抗压强度的影响规律与对低温还原粉化率的影响规律相反,即还原粉化率降低时抗压强度升高,还原粉化率升高时抗压强度降低。     

某高铁赤泥煤基直接还原过程中金属铁晶粒长大特性研究

本文研究了某高铁赤泥煤基直接还原过程中金属铁晶粒长大特性，并着重讨论了煤种及添加剂种类对金属铁晶粒长大特性的影响，得出了一些有意义的结论。     

非洲某高磷铁矿氧化焙烧-气基还原-磁选

这是一篇冶金工程领域的论文。针对高磷铁矿石气基还原存在球强度低以及还原温度高的问题,提出了氧化焙烧-气基还原-磁选新工艺。考查了氧化温度以及脱磷剂种类对氧化球抗压强度的影响,并找出了符合竖炉强度要求的氧化焙烧条件,在此基础上,研究了还原温度、还原气体总流量、还原气体组成以及还原时间对提铁降磷的影响。结果表明,在Na₂CO₃用量10%,氧化温度1200℃,氧化时间60 min,还原温度950℃,H₂与CO的流量分别为3.75 L/min以及1.25 L/min,还原时间180 min的条件下,可获得铁品位91.15%、铁回收率93.07%和磷含量0.14%的粉末还原铁。扫描电镜结果表明,粉末还原铁中的磷以机械夹杂的形式存在,磷是通过磨矿-磁选除去。     

气基还原过程中球团热装对强度的影响

以铁精矿预热球团和冷装球团为对象,研究了气基还原过程中球团强度的变化规律及改善方法。研究表明,在黏结剂等量添加的情况下,球团热装有利于提高气基还原过程中的球团强度;黏结剂添加量越高球团的强度也越高;热装球团还原速度慢于冷装,添加1.5%F黏结剂的球团,冷、热装还原30 min时的还原度分别为95%和90%左右。     

低品位铁矿球团微波加热煤基直接还原-磁选试验研究

针对某铁品位48.92%的赤褐铁矿采用内配煤粉的方式造球, 再进行微波加热直接还原-磁选分离。研究结果表明, 微波对整个内配碳球团同时加热, 且优先加热其中的煤颗粒和铁矿物, 有助于赤褐铁矿快速分解和还原成金属铁, 此时脉石矿物温度较低, 不仅抑制了铁橄榄石等化合物的生成, 而且在热应力的作用下有利于金属化球团的磨选分离。在物料量270 g, 微波输出功率1.4 kW, 内配碳球团经62 min焙烧后温度可达1 200 ℃, 此时球团金属化率高达96.23%; 当磨矿时间20 min, 磁场强度120 kA/m时, 可获得铁品位75.83%、铁回收率91.45%的铁精矿。     

某拜耳法赤泥直接还原选铁试验

广西某氧化铝厂拜耳法赤泥铁品位为26.06%、Al2O3含量为17.53%、TiO2含量为5.32%,有害成分磷、硫含量较低;试样中的铁主要以赤（褐）铁矿的形式存在,分布率达96.85%,主要铁矿物为赤铁矿,其次为褐铁矿;钛矿物以钙钛矿为主,脉石矿物以水铝硅酸钙、钙霞石、氧硅钛钠石和方解石为主。为高效回收其中的铁,采用直接还原—磨矿—弱磁选工艺进行了选矿试验。结果表明,试样在煤粉用量为30%、还原温度为1 100℃、还原时间为120 min,熟料磨矿细度为-0.045mm86.75%、弱磁选磁场强度为103.50 kA/m条件下,获得了产率为23.17%、TFe品位为88.60%、回收率为78.77%的铁粉,较好地实现了其中铁的回收。     

钒钛磁铁矿金属化球团磁选分离实验

针对陕西汉中某地钒钛磁铁矿金属化球团,采用锥形球磨机为湿法磨矿设备,研究了磨矿碱度对铁粉再氧化的抑制规律,考察了磁选工艺参数对磁选分离效果的影响,并采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对产物进行分析表征。结果表明,随着磨矿时间延长,矿粉颗粒逐渐降低,均匀度增大,矿物解离度提高;矿粉铁品位随着磨矿碱度提高呈现先增大后降低的趋势,在p H值为13时达59.3%。磨矿粒度-74μm为95.2%,磁选强度60 m T时获得较好的磁选效果,所得磁性精矿产物中铁品位84.9%,钒钛品位分别为0.52%和3.54%,有效实现了铁与钒钛的分离。磁性精矿产物中主要以金属铁为主,非磁性产物中主要由Fe_3Ti_3O_(10)、Fe VO_4、Ca Ti Si O_5、Mg_(1.2)Ti_(1.8)O_5等物相组成。     

辽宁某含硼铁精矿造团—金属化还原铁—磁选试验

辽宁某含硼铁精矿主要有价元素为铁、硼,TFe含量为55.55%,B_2O_3含量为4.22%;铁主要以磁铁矿形式存在,硼主要以硼镁石形式存在,杂质矿物主要为蛇纹石和磁黄铁矿。为实现该含硼铁精矿中硼、铁的有效分离,采用造团—金属化还原铁—磁选工艺进行硼铁分离试验。结果表明,制成15 mm×20 mm柱状体团块的含硼铁精矿外配过量的还原煤(n(C)∶n(Fe)=2.5),在还原温度为1 125℃和还原时间为150 min条件下进行焙烧,获得的焙烧产品铁金属化率为88.92%;焙烧产品磨细至-0.074 mm占65%,在磁场强度为80 k A/m条件下弱磁选后,可获得铁品位为92.7%、回收率94.4%的优质铁精矿和B_2O_3含量为14.5%、回收率为84.4%的合格硼精矿,实现了硼铁的有效分离。     

高硅鲕状赤铁矿阶段磨矿阶段磁选提铁降硅试验

中东某鲕状赤铁矿石铁品位为47.44%,铁主要以磁性铁的形式存在,铁在磁性铁中分布率为60.26%。为给该矿石开发利用提供依据,采用阶段磨矿阶段磁选的方法进行了试验研究。结果表明：一段磨矿细度-0.074 mm含量80.8%,一段磁选磁场强度0.12 T,二段磨矿细度-0.074 mm含量93.3%,二段磁选磁场强度0.8 T,三段磨矿细度-0.074 mm含量95.2%,三段磁选磁场强度0.4 T,可以得到铁品位61.02%、回收率53.25%的精矿。有效实现了铁与杂质矿物的分离与富集。     

某钼尾矿中磁性铁矿物的磁选回收试验

辽宁某钼尾矿粒度较粗,+0.074 mm占75.16%,铁品位为7.26%,铁主要以磁性铁形式存在,在0.074～0.038 mm粒级有一定的富集现象。对该尾矿进行了磁性铁矿物选矿回收试验。结果表明,试样采用一段弱磁选、一段中磁选、中磁选精矿再磨后二段弱磁选、两段弱磁选精矿合并后磁悬浮精选机精选,可获得铁品位59.12%、铁回收率为70.05%的铁精矿。     

还原铁废粉作红柱石重介质分选的介质特性研究

以某粉末冶金厂的还原铁废粉为对象 ,将提纯后的还原铁粉作红柱石重介质分选的加重剂 ,以此展开其介质特性的相关研究 ,确定了还原铁粉加重剂及其悬浮液的适宜的特性参数 ,并在此基础上获得了较理想的红柱石重介质分选指标     

磁选柱分选过程与机理初探

阐述了磁选柱的磁场特性、水流特性，探讨了矿粒在磁选柱中的运动状态、分选过程与机理，讨论了影响磁选柱分选效果的原因。并指出磁选柱在工业应用中的优势与不足，提出了磁选柱进一步改进的建议。     

鞍山某复杂难选铁矿石预选—磁化焙烧—弱磁选试验

鞍山某复杂难选铁矿石铁含量为31.12%,主要以赤铁矿、磁铁矿形式存在,脉石矿物主要是石英。为确定预选—磁化焙烧—弱磁选工艺处理该铁矿石的可行性,进行了选矿试验研究,着重研究了焙烧温度、还原气氛CO浓度、焙烧时间和焙烧产物磨矿细度对铁精矿产品指标的影响。结果表明,在焙烧温度为560℃,CO浓度为30%,焙烧时间为10 min,焙烧产品磨矿细度为-0.038 mm占92.85%,弱磁选磁场强度为103.45 kA/m条件下,可获得铁品位为64.63%、回收率为92.01%的铁精矿。预选—磁化焙烧—弱磁选工艺是该复杂难选铁矿石的高效开发与利用工艺。     

高磷鲕状铁矿氧化球气基还原-磁选提铁降磷研究

以某高磷鲕状铁矿氧化球为试样,研究了气基还原-磁选生产粉末还原铁工艺。以CaCO₃为脱磷剂时,考察了还原气体总流量、还原温度以及还原时间对提铁降磷的影响,发现调整上述条件,均不能获得合格的粉末还原铁; 以Na₂CO₃为脱磷剂时,考察了还原温度以及Na₂CO₃用量对提铁降磷的影响,结果表明,在Na₂CO₃用量15%、H₂与CO流量分别为3.75 L/min和1.25 L/min、1 100 ℃下还原180 min,获得了铁品位96.55%、铁回收率94.99%、磷含量0.08%的优质粉末还原铁。     

梅山高磷铁精矿磁选法降磷现状

介绍了采用磁选法降低梅山铁精矿中磷含量的试验研究结果和在此基础上所采用的降磷“应急措施”的生产情况，分析了磁选法降磷生产中所存在的问题，提出了如何解决这些问题的建议。     

铜渣高温快速还原焙烧-磁选回收铁的研究

采用高温快速还原焙烧-磁选工艺从铜冶炼渣回收铁, 系统研究了碱度(CaO/SiO₂)、还原温度、还原时间、还原剂用量等因素对磁选金属铁粉质量的影响。结果表明, 铜渣中的铁主要以铁橄榄石形式存在, 其次为磁铁矿; 在碱度(CaO/SiO₂)0.6、焦粉配比12%、还原温度1 300 ℃、还原时间30 min、铜渣粒度-0.074 mm粒级占95%、磁场强度0.08 T的条件下, 可得到铁品位91.10%、金属化率94.27%的金属铁粉。