复杂工况下掘进机转向动力学的仿真分析

以Bekker沉降理论为基础,对掘进机在不同倾角工况下履带的动力学特性进行分析。结果表明:地面倾角越大,掘进机在转向过程中履带上所承受的张力越大,越容易发生断裂事故,且掘进机在转向过程中的稳定性越差。     

全断面掘进机关键部件特征参数预处理研究

首先介绍了全断面掘进机（Tunnel Boring Machine,TBM）主要系统部件的状态参数,通过分析TBM特征参数时间序列的变化趋势,确定了采用灰色预测和神经网络预测相结合的方法对TBM关键部件状态特征参数的变化趋势进行预测,建立了基于灰色理论和神经网络的全断面掘进机状态特征参数预测模型.通过实例计算,给出了预测模型的改进措施.经过改进的预测模型,能够保证设备达到1级预测精度,预测10小时后的设备运行情况.最后,介绍了开发的全断面掘进机故障诊断系统中参数预测的部分,使得预测结果更直接地呈现在操作者面前,具有很好的指导意义.     

基于Matlab的掘进机截割过程的动力学建模与仿真

根据掘进机截割机构的实际截割,建立了掘进机的非线性动力学模型和截割机构在工作时作用在截齿上的截割阻力矩的数学模型,利用MATLAB仿真分析软件对截割机构在工作时的动力学特性进行了研究,结果表明,不同的岩壁硬度会对掘进机截割作业时的转速和转矩产生明显的影响,适当地增加截割机构截割头的数量能显著提升截割机构在工作过程中的稳定性。     

可视化仿真技术在全断面掘进机研究中的应用

针对全断面掘进机施工环境提出了一种可视化仿真系统整体框架和技术流程,开发具有人机交互功能的全断面掘进机可视化仿真系统。     

基于ADAMS的管片拼装机多体动力学仿真

利用ADAMS仿真分析软件，对全断面掘进机TBM后配套设备中管片拼装机工作过程的几种典型工况进行分析，初步得出管片拼装过程中的速度和加速度以及各种典型工况中拼装机所承受的最大转矩。为拼装机的设计提供了有力的依据。     

基于ANSYS对矿用掘进机关键部件有限元分析

为了优化提升煤层掘进机的整机性能,基于煤层掘进机的特点,根据煤层掘进机动力性能,分别从升降切割、回转切割、爬坡行走以及整机支撑4个角度进行模型构建,通过ANSYS软件实施煤层掘进机关键部件的有限元分析。根据分析结果合理提出设计优化方案,并将优化后设计方案应用于工程实践,旨在为后续煤层掘进机关键部件结构设计优化提供理论参考。     

掘进机虚拟样机的建立及动力学仿真研究

主要在建立掘进机虚拟样机的基础上对掘进机进行动力学仿真,研究得到了掘进机内部油缸驱动力、掘进机运移状态与所受外载间的联系,为提高掘进机工作的稳定性和运行可靠性打下一定的理论研究基础。     

基于ADAMS的电力隧道掘进机设计与仿真分析

针对电力隧道特殊的工作条件限制设计一款电力隧道专用掘进机构,该机构实现空间六自由度的运动,其设计中采用两对蜗轮蜗杆式回转驱动模块实现掘进机大臂与水钻钻头部分的连接,同时回转驱动可以实现空间轴向与竖向的回转运动以及承受较大的回转扭矩.通过ADAMS软件对隧道掘进机工作流程进行仿真,分析在工作过程中不同工况以及不同工艺参数...     

高压水射流掘进机截割部动力学特征的研究

在建立掘进机截割部模型的基础上,对无水射流和水射流两种条件下掘进机截割部的动力学特征进行数值模拟研究,得到了主要组成构件的振动加速度演变规律和影响因素,由此得出"在水射流条件下各个主要构件的振动特征有所改善"的结论。     

开式全断面掘进机

秦岭隧道是中国乃至亚洲第一大长隧道,地质条件复杂。秦岭隧道的挖掘设备是引进Wirth公司的隧道挖掘机,Wirth公司是隧道挖掘机的专业生产厂家,本文介绍了秦岭隧道工程引进的开式全断面隧道掘进机。     

横轴式掘进机垂直截割的动力学模型

横轴式掘进机的垂直截割状态,对机器的受力、截割性能、振动、工作可靠性等有直接的影响．在分析掘进机运动的基础上,通过必要的假设与简化,分析、建立了横轴式掘进机垂直截割工况的动力学模型,为研究掘进机的振动、改进机器设计、提高该型掘进机工作的稳定性创造了条件．     

基于虚拟样机的掘进机工作机构的动力学仿真

采用UG建立悬臂式掘进机工作机构的简化模型,将模型导入ADAMS软件中施加约束、驱动及负载,完成了ADAMS/View软件操作环境和虚拟样机分析的前处理过程;建立了悬臂式掘进机工作机构的虚拟样机,最后进行动力学仿真,得出截割头的位移曲线及回转台与其他部件的作用力,从而为以后回转台的有限元分析提供了理论基础.     

横轴式掘进机横向截割的动力学行为研究

通过简化分析,建立了横轴式掘进机横向截割的动力学模型,并结合实例进行了模拟分析,为研究掘进机的动力学特性,改进机器设计,减小振动,提高掘进机工作的稳定性创造了条件.     

基于数字样机技术的全断面掘进机仿真分析

介绍了数字样机技术。针对目前全断面掘进机的市场应用背景,讨论了它的工作原理并进行受力分析。以某EPB型土压平衡式全断面掘进机为例建立数字样机,并进行了工作过程的运动学仿真。运用CATIA的有限元分析功能,对掘进机中重要部件进行了结构分析和动态特性分析。     

全断面岩石掘进机

采用掘进机开挖水工隧洞 ,国外已属成功的经验 ,我国也早二十世纪 60年代中期就开始了研制工作。为了加快水电建设地下开挖工程的施工速度 ,水电部自 1 966年起 ,由上海勘测设计院机械设计室设计 ,上海水工机械厂制造了我国第一台Φ 3.4m隧洞掘进机 ,开始了试验研究工作。以后上海水工机械厂又陆续研制了Φ5 .8m、Φ5 .5 m、Φ6.8m三种不同直径的掘进机。至 1 979年 9月、以上几台机器分别在杭州玉皇山、保叔山、云南西洱河、北京落坡岭、贵州猫跳河工地结合工程共进行了五次试验 ,其中在石灰岩、白云质灰岩、凝灰质流纹斑岩中共掘进65 6m,…     

矿用全断面掘进机冷却喷雾系统的设计分析

以中煤科工集团上海有限公司研制的煤巷全断面掘进机为例,介绍其冷却、喷雾系统的构成以及工作原理,计算并分析了冷却、喷雾系统的压力以及流量。通过工业性试验表明,该冷却、喷雾系统能够符合掘进机的工作要求,降尘效率显著提升,最终的使用效果良好。     

全断面掘进机设计的初步探讨

论述２１世纪隧道施工的新技术,全断面掘进机的分类及应用,并对全断面掘进机的设计进行初步的探讨。     

我国全断面隧道掘进机的发展现状及发展趋势

我国盾构技术的愿景是实现数字化设计,模块化制造、智能化掘进、远程化管理;盾构的施工则实现无人化智能掘进,实现在办公室远程控制盾构操作.本文简述了我国全断面隧道掘进机的发展历程和发展现状,并阐述了未来的发展趋势.     

基于数字样机的TBM管片拼装机运动学和动力学仿真

针对全断面掘进机管片拼装机在设计过程中的约束变量多、干涉情况复杂和设计周期长等问题,进行管片拼装机运动学和动力学仿真的研究.首先对管片拼装机进行了运动学分析,然后利用Pro/E进行三维设计,最后将三维模型导入ADAMS中进行动态仿真.通过对该机构的仿真分析,得出各主动件的速度和驱动力曲线;以空间搜索的方法,找出各主动件的最大速度和最大驱动力,从而获得了管片拼装机的运动学和动力学特性,为机构设计及动力系统的选型设计提供了依据,缩短了设计周期.     

全断面掘进机故障预测与健康管理系统研究

分析了主电机、主变速箱、主轴承以及液压系统的常见故障,结合大量国内外文献知识,完成了全断面掘进机故障预测和健康系统的开发.该系统集电子化和信息化的技术,实现了掘进机重要部件监测、预测的动态管理,提升了掘进工作的效率,为保障煤矿生产安全提供了良好的技术支撑.