热试验温度测量中热电偶安装技术研究

温度是结构地面热模拟试验中最基本的物理参数,温度测量的准确度直接关系到热试验的质量和成败。本文针对热试验中热电偶的焊接和粘贴两类安装方法和工艺开展了试验研究。首先研究了金属表面热电偶的3种焊接方法,在慢升温及快升温两种加热条件下,对比了3种热电偶焊接方法的温度测量结果的稳定性和误差。结果显示,小距离平行焊法更适合金属材料表面温度测量。在此基础上,研究了非金属表面热电偶粘贴的方法和工艺,通过与焊接结果的对比,验证了粘贴方法和工艺的可靠性。所形成的热电偶焊接和粘贴安装技术广泛应用于飞行器结构地面热试验中,取得了非常好的效果。     

一种基于工业机器人的胶垫自动粘贴系统的研究与开发

传统的胶垫粘贴生产过程采用人工方式,成本高,效率低,对人体健康有一定影响,因粘贴失误还可能导致胶垫粘贴位置不够准确,影响生产质量。通过引入工业机器人,研发了一套胶垫自动粘贴系统,采用PLC作为控制器,触摸屏作为人机界面,并将胶垫自动供料装置、双工位滑动模具定位装置等相关设备进行系统集成,实现了胶垫夹取与粘贴的自动化,以及对胶垫粘贴位置的精确控制。改进了生产工艺,降低了生产成本,提高了生产质量和生产效率。     

多台阶高压微喷用高精度铜样品铣削工艺研究

简要介绍了多台阶高压微喷用高精度铜样品的特殊形面特点以及在加工过程固有的部分工艺问题与局限条件。在前期工艺分析中,通过机床精度定位、设计增加特定防护装置并采用胶层粘贴控制实现了在满足精度条件下对多台阶铜样品在加工中的装夹定位;通过材料学和切削理论明确了合理的切削参数选择原则,并有限元仿真计算验证了前期理论分析的有效性;通过样品的真材料加工试验并修正工艺参数,获得了样品的铣削工艺及其控制方法,满足了多台阶高压微喷用高精度铜样品的加工尺寸与形貌精度要求,验证了整体工艺的合理性。     

胶布带粘贴工艺研究中的正交试验设计方法

在结构强度试验中,胶布带的抗拉强度是试验顺利完成的重要保障。胶粘剂的抗拉强度是由胶粘剂的性质、外在环境以及粘贴工艺等因素共同作用的结果。若进行全部因素的试验考察,试验的规模将很大。为缩减试验规模,本文引入了正交试验设计法,通过正交试验设计的综合平衡法分析各个因素对粘贴强度的影响,确定出多因素下的最优水平组合。最后通过对一组试验数据的分析,验证了该方法的可行性,为后续的大规模胶粘剂粘贴工艺研究提供试验依据。     

汽车发动机装配工艺及改进策略

在汽车领域方面,发动机作为汽车生产过程中非常重要的核心部位,直接关系汽车的动力功能以及环保功能和经济功能。汽车发动机的基本工作原理主要是用天然气以及汽油等相关原料转变成热能量,并且在密封的缸体里面进行燃烧,从而将形成的气体进行膨胀,最终使活塞进行运功。另外,汽车发动机在进行装配的过程中,对于装配技术工艺的水准有着较高的要求,因为装配工艺会直接影响汽车发动机后期的使用时间。由于汽车发动机的装配工艺相对复杂,所以针对汽车发动机进行装配以及生产的过程中一定要严格遵守装配标准。只有这样,才能使汽车发动机的装配品质以及后期的使用性能得到保证。因此,对于汽车来讲,发动机的装配工艺是非常关键的,并且对于汽车起到的重要作用也是其他部件没有办法代替的。由此可以看出,汽车发动机生产制造的核心工艺就是装配,发动机装配过程的工艺技术对发动机的总体质量和性能有直接的影响。因此,文章主要讨论了汽车发动机装配工艺技术的相关内容和整改措施,以供参考。     

回流焊炉的无铅化对策探讨

从回流焊炉在无铅化中的地位、无铅工艺对回流焊炉的要求以及回流焊炉的无铅化对策等几方面进行探讨。研究表明：回流焊炉在无铅化工艺中，起着非常关键的作用，为了满足电子产品的无铅化生产要求，应该对回流焊炉进行精心的结构设计，同时在生产过程中要合理设置回流焊接的温度曲线。     

粘贴气体激光器反射镜片的一种新方法

一、前言我们单位由于研制和生产相位式气体激光测距仪的需要,曾开展了内腔式氦——氖激光器的研制工作和小批量的生产。工作中,我们发现,反射镜片的粘贴工艺经常是制作激光器成败的关键。以前,我们采用单台内调焦平行光管进行准直磨管,并用粘贴同心环的办法使球面镜的球心落在放电管的轴线上,这种方法虽然也能奏效,有时也能制作出性能良好的器件来,但由于重覆性差,因此较佳输出的成品率不高。近年来,不少单位在粘贴镜片方面先后     

基于工艺过程的工序尺寸确定方法

在制定零件机械加工工艺过程中,当定位基准与设计基准不重合时,需要建立工艺尺寸链来计算工序尺寸。当零件同一方向上设计尺寸较多时,定位基准需要多次转换才能保证这些设计尺寸,其工序尺寸的确定就变得比较复杂。本文通过实例介绍一种基于工艺过程的工序尺寸的确定方法,用这种方法建立工艺尺寸链、确定工序尺寸非常实用,具有一定的推广价值。     

铰孔孔径增大的工艺探析

铰孔工序是机械制造业精细加工中非常重要的工序之一，各种轴、孔精密配合件，定位件等都是构成机械设备产品的关键零件，而这些零件高精度的孔一般是由铰孔加工完成的。在铰孔加工过程中，由于零件材料的力学性能、刃具、加工的工艺方式、工艺参数以及工装、设备等原因，出现孔径增大，误差大的现象，使零件不合格，造成损失。因此，对铰孔孔径增大、     

小直径薄带蜂窝零件的钎焊工艺研究

薄带环件与蜂窝在进行真空钎焊时,因其为带材加工,在钎焊前定位蜂窝难度大,从而焊接强度非常差,钎焊过程中不仅容易变形,钎焊质量也难以保证,本文针对该结构的钎焊前钎料的填充、蜂窝的定位方法、钎焊工艺、变形控制方法等进行探索和研究,并通过试验分析,确定了该特殊结构的蜂窝钎料填充方法、定位点焊方法和控制零件热循环变形的方法,从而完成了零件的钎焊。     

凯旋汽车B53门内饰板真空吸附工艺质量控制

真空吸附工艺是现今各种汽车内饰件厂家普遍使用的工艺过程,在生产过程中涉及的工艺参数繁多,且各种工艺参数相互影响。从真空吸附的加工工艺过程着手,介绍了工艺过程中的胶水活化温度、表皮温度、真空压力、保压冷却时间等关键参数对生产过程的影响,分析了常见的开胶、表皮破裂、气泡、褶皱等缺陷的成因,以及这几种缺陷与各种生产关键参数之间的关系,并为这几种缺陷提出了相对应的解决方法。     

工序模型驱动的工艺设计方法

通过分析目前三维环境下工艺设计存在的问题,在工艺设计过程中引入工序模型的概念,并提出了工序模型驱动的工艺设计方法.该方法从零件设计模型到毛坯模型逆向生成零件的加工工序,每规划一道工序,生成一个工序模型,然后基于该工序模型进行下一道工序的规划.在工序模型驱动的工艺设计过程中,加工特征识别、加工元生成以及加工元聚类是影响工艺自动规划的关键,为此,对基于工序模型的混合加工特征识别、基于知识的加工元生成以及基于模糊C-均值的加工元聚类进行了深入的研究.以某型号飞机双面大框零件为例,讨论了所提方法的应用过程,为三维环境下的工艺设计提供了一种新思路.     

波导隔离器加工工艺研究

本文介绍雷达馈线关键零件波导隔离器焊接成形工艺方法。通过对波导隔离器焊接工艺定位结构设计保证其定位装配尺寸和位置精度,并且在第二次钎焊中使用柔性夹具减小了水冷管道焊接变形,成功实现了在普通钎焊炉中波导隔离器的焊接成形。     

基于工艺过程的工序尺寸确定方法

在制订零件的机械加工工艺过程中,当其定位基准与设计基准不重合时,需要通过建立工艺尺寸链来计算工序尺寸。当零件同一方向上的设计尺寸较多时,需要多次转换定位基准才能保证这些设计尺寸,其工序尺寸的确定就变得比较复杂。本文通过实例介绍一种基于工艺过程的工序尺寸的确定方法,用这种方法建立工艺尺寸链、确定工序尺寸非常实用,具有一定的推广价值。     

机械装调设备中冲压模具的装配与检修

机械装调设备可以通过选用不同的冲压模具对板材自动进行规则冲孔。机械设备拆装过程中,模具的装配与调整非常关键。本文就机械装调设备中模具装调的工艺和装配步骤进行阐述,并对模具在使用过程中常见问题进行总结和解决。     

炼油化工设备的带压堵漏技术分析

在石油化工企业的生产过程中,炼油化工设备是最主要的机械设备。但是,由于石油化工原料中有很多易燃易爆和有毒物质,使得设备带压高温运行中经常会出现腐蚀泄漏等问题。基于此,本文对炼油化工设备带压堵漏技术进行了分析,首先,分析了设备的泄漏特点,然后对板材粘贴、先堵漏后粘贴、玻璃钢缠绕加固以及夹具堵漏技术进行分析,并研究了填充物以及填料的应用。希望本次分析可以对炼油化工设备泄漏问题的解决有所帮助。     

高速铣削淬硬钢工艺参数的选择

合理选择工艺参数,对高速铣削淬硬钢非常关键。基于淬硬钢高速铣削工艺参数选择的理论基础,分析了工艺参数对加工表面质量、加工效率以及刀具磨损等影响,系统地阐述了工艺参数的选择方法。     

基于机器视觉的FPC角度定位算法的研究

自动上料设备在柔板的加工工艺中起着极为重要的作用,由于柔板的特性和加工工艺要求,基于视觉定位的自动上料设备成为了主流,而视觉定位中,主要任务是获得工件相对于标准位置的偏移量以及偏转角度,其中偏转角度对精度的影响很大,成为定位研究的难点和关键点。在对上料过程中定位的重要性论述后,重点分析推导了角度定位算法,为以后的工程应用奠定了理论基础。     

典型零件加工工艺技术研究

在机械加工过程中,设备能力、刀具辅具和加工工艺等都是保证最终产品质量的重要基础。而在一些异形、微形或不规则形等典型零件加工中,加工工艺对产品质量的影响非常关键。选用一种典型精细零件,采用相同的加工设备和刀具辅具,通过多种不同加工工艺对同一产品进行加工,研究加工工艺的可行性和最终产品质量的稳定性。     

基于增益自调整PID控制的卷取张力控制系统仿真

卷取是冷轧板带生产过程中最后一道工序,也是一个非常关键的环节,直接决定着产品质量的优劣。而卷取张力的稳定性将对板型、尺寸精度以及产品质量产生很大的影响。本文以冷轧带钢的生产为背景,对卷取恒张力控制系统的特点以及控制方式进行了深入地分析研究,以西门子T400工艺板为控制核心,应用自适应控制理论的相关知识,探讨了张力控制系统的增益自调度PID控制算法,保证了系统张力控制的精度,实现了对卷取过程中的恒张力控制的目标。