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为了综合回收锌浸渣中的有价金属,进行了弱酸渣酸浸减量化研究,减量后的渣进回转窑处理,酸浸混合液采用锌精矿还原处理-铁粉置换沉铜-锌焙砂预中和-氧化锌粉中和沉铟工艺来分离回收有价金属。采用酸浸工艺和回转窑工艺联合处理锌浸渣,可减少入窑渣量,降低能耗。结果表明,锌浸渣经酸浸可减量50%以上,锌粉中和沉铟工艺可实现锌回收率大于90%,铜回收率大于99%,沉铟后液铟小于5 mg/L。减量后的渣可富集铅、银等金属,该渣送回转窑挥发处理,产出的氧化锌烟尘可用于中和沉铟,中和过程既可使氧化锌中的锌预先浸出,又可进一步富集铟。该工艺可实现锌浸渣的无害化处理和资源综合利用。 相似文献
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湿法炼锌工艺流程中富集锗的工业实践 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了富集锗工艺在湿法炼锌流程中的工业实践。根据锗富集的原理, 采取适当的技术措施, 尽可能避免锗进入高浸渣、中浸上清和铁矾渣中, 将锗富集在沉锗渣中, 从而综合回收利用。 相似文献
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我国锌资源储量丰富,含锌矿物中很大一部分以高铁闪锌矿的形式存在,并且其中含有丰富的铟资源。为了综合回收高铁闪锌矿湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,开展了中浸渣和锌精矿的还原酸浸试验研究,其主要目的是利用硫酸浸出中性浸出渣中以铁酸盐形式残留的锌和铟,同时利用锌精矿将溶液中的三价铁还原为二价铁,实现锌精矿中锌、铟的同步浸出。研究了锌中浸渣和锌精矿的投料质量比、浸出剂浓度、液固比、反应温度、浸出时间对锌、铟浸出行为的影响。研究表明在初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-74μm,液固比6,温度90℃,反应时间3 h的条件下,锌、铟的浸出率在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,实现了浸出与还原的同步进行。 相似文献
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浸锌渣中银、镓及其它有价元素综合利用研究 总被引:2,自引:1,他引:1
在锌浸出渣化学物相分析的基础上,采用浮选-还原焙烧-磁选联合法对其中银、镓及其它有价元素的综合回收进行了研究.结果表明,采用Na2S为调整剂,丁基黄药与XY-1的混合物作捕收剂,松醇油为起泡剂,对含银523 g/t的浸锌渣进行浮选处理,浮选时控制溶液pH为5.0,可获得银精矿的品位为3 902.1 g/t,银的回收率为77.75%;在焙烧温度为1 100℃时对浮选尾矿还原焙烧2 h,义马煤作还原剂,锌、铅和铟的挥发率都大于96%;磁选铁精矿中Ga品位达1 805 g/t,回收率为94.67%.该工艺较好地实现了银、镓、铁、锌等有价元素的综合回收. 相似文献
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研究了从锌窑渣中选矿回收有价元素碳和铁。采用浮选优先回收碳,浮选尾矿再磨再磁选回收铁的选矿工艺处理锌窑渣,结果表明,碳的较佳浮选回收条件为磨矿细度-0.074 mm 75 %,柴油用量1600 g/t,2~#油用量600 g/t,在此条件下获得的碳精矿碳品位为76.12%、碳回收率为85.60%;铁的较佳磁选回收条件为磨矿细度-0.074 mm 89.47%,磁场强度106 kA/m,在此条件下获得的铁精矿铁品位为64.23%、铁回收率为68.42%。为此类废渣的开发利用提供了高效、经济途径。 相似文献
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含锌瓦斯泥是冶炼行业产生的固体废弃物,含有铁、碳、锌、铅等元素,处置不当不但会引起环境污染,还会导致资源浪费。含锌瓦斯泥常规选矿处理工艺具有工艺简单、运行成本低、易于实施等优点,但锌富集效率较低,难以直接得到合格产品;火法处理工艺具有成本低、流程短、回收率高等优势,但能耗高、对环境污染严重;湿法处理工艺通常可得到较高的浸出率,但工作条件较为恶劣,设备腐蚀严重,易造成二次污染;联合处理工艺可以实现资源综合性回收利用,获得的产品质量高,但工艺过程复杂;微波处理技术清洁、高效,但目前主要在实验室范围内应用,尚未实现规模化工业应用。指出今后应加强瓦斯泥性质和生产工艺适应性的研究,研发新型廉价环保的处理工艺,同时发挥各工艺间的协同作用,加强微波工艺处理含锌瓦斯泥的深入研究与推广应用。 相似文献
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以选矿尾矿经二次选矿获得的铅锌混合精矿为主要研究对象,针对其含铅高、铁较低的特点。对比研究了不同硫化锌精矿的氧压浸出效果,分析了高铅低铁硫化锌精矿的氧压浸出行为。结果表明,低铁锌精矿需在二段补加5 g/L的铁传递氧,锌浸出率达99%以上,铜浸出率约90%。铁大多以二价铁的形式随锌进入到浸出液,少部分入渣,以黄铁矿的形式存在,并有少量的铁氧化物;铅、银、硅沉淀入渣并在渣中富集,浸出渣可实现铅、银等有价金属的回收,精矿中的硫主要以单质硫的形式入渣。在两段氧压逆流浸出中,二段浸出液中铜会沉淀进入一段渣,在系统里循环累积,直至平衡,终渣含铜0.16%,一段浸出液含铜1.00 g/L,具有较高回收价值。 相似文献