无泄漏磁力驱动多级离心泵的研制

<正> 1 前 言 某些危险性化工产品泄漏至大气中,会对环境造成污染及危害,因此在输送该类介质时,必须在无泄漏的条件下进行。采用磁力驱动泵来输送,无疑是最佳选择之一。磁力驱动泵由于采用磁性联轴器,取消了转轴动密封,而用静密封来代替从而达到无泄漏的效果。     

石油化工用磁力传动离心管道泵的设计与试验

石油化工用磁力传动离心管道泵是利用磁性原理实现无接触传动的新型全密封泵。当电动机带动永磁外转子旋转时,磁力线经隔离罩作用于泵轴上的永磁内转子,使泵与电动机同步旋转,实现无接触传动。泵轴上装配特殊结构的平衡盘,能自动平衡轴向力。轴承体处开有液流孔,将高压液体引入内磁钢体与隔离罩之间进行润滑和冷却。通过磁传动及泵主要过流尺寸的设计计算,开发出磁力传动离心管道泵系列产品。新型泵的试验情况表明,其磁传动部位温度及导轴承磨损均正常,但磁力传动泵效率比普通离心管道泵低８％～１５％。     

屏蔽泵与磁力泵安全性经济性比较

屏蔽泵的电机和泵被密封在一个小型压力容器内,此压力容器有静密封,由电线组提供旋转磁场并驱动转子。磁力泵由泵体、电动机、传动器等部分组成。屏蔽泵与磁力泵两者的安全性与经济性各有不同。本文介绍了两种泵的结构特点、工作原理,重点对两种泵的安全性和经济性进行了比较,得出了不同工况下选泵的原则。     

磁力泵的技术改造

介绍了苯进料泵（离心泵）改造为磁力泵的过程。在改造过程中，试验介质为水。通过对不同的磁材料及同种材料不同的磁块长度进行试验，选用具有合适磁力矩及较小的涡流损失的钕铁硼为磁转子材料、磁块长70mm，隔离套的材质为钛合金、厚度为1．0mm，叶轮轴心孔扩为巾15mm，叶轮后盖板车薄2mm，使泵的运转正常，效率提高。并提出了磁力泵改造或选用时在磁力泵传动器、隔离套和循环冷却等方面应注意的主要问题。     

国外磁传动无密封泵技术发展概况

国外磁力驱动密封泵采用氟聚合物 (如PFA)制造泵的衬里、隔离罩、叶轮、内磁体的保护壳 ,采用先进的挤出压缩成型工艺。精良的碳化硅内轴承技术提供了泵干运转的保证 ,轴承寿命可达 1 0 0 0 0h ;非金属隔离罩可实现零涡流损失 ,双层隔离罩提供了双保险和可供检测的空间。磁力泵应随机装备有保护系统 ,实时监测磁传动与轴承的工作情况。先进的结构设计、超前的战略性原材料、精湛的制造技术及市场开拓是磁力泵发展的链条     

屏蔽泵的保护装置

在以原油、炼厂溜份、炼厂废气或天然气等为原料生产各种石油化工产品的工艺流程中,需要输送高温、高压、低温、易燃、易爆、剧毒以及具有腐蚀性或含微小颗粒的液体,因而要求机泵安全可靠并能长期连续运输。一般流程泵难以满足上述要求,因为流程泵的轴端密封不能保证介质绝对不漏。而屏蔽泵(其叶轮直接装在电机转子轴上,泵体与定子壳体法兰连接)却无需轴端密封,泵内泄漏出的液体将在屏蔽套保护起来的电机转子和定子之间以及转子和轴承之间循环,不向外泄漏。但是,屏蔽泵长期连续运转后,其电机轴承(石墨轴承)会磨损,当其磨损到一定程度时,有可能导致厚度只     

轴向自平衡磁力泵的介绍分析及数值模拟

磁力泵具有无泄漏的优点,常用于输送易燃、易挥发、有毒、贵重等不允许泄漏的介质。磁力泵的轴向力多指向入口,常用止推轴承来承受轴向力,而过大的轴向力是止推轴承破坏的重要因素。文章介绍了一种轴向自平衡型无止推轴承的磁力泵。该型式的磁力泵可通过节流控制自动调节叶轮位置,达到平衡轴向力的目的。文章同时借助数值模拟,模拟了平衡腔内的压力变化,验证了自平衡型磁力泵的可行性。     

机泵单端面机封改造

大庆油田化工有限公司醋酸装置中的9台PLA型、5台PHP型和2台THD型化工流程泵均采用单端面机械密封。单端面机械密封允许有5 mL/h的泄漏量,因此不能保证输送液体无泄漏。在不改变原泵壳、叶轮、轴、轴承体等部件的基础上,将单端面机封改为双端面机封。改造后的双端面机械密封采用新的冲洗方案,密封性能更加可靠。大庆油田化工有限公司醋酸装置在两年的生产运行中,共计改造16台机泵,运行稳定,没有发生因机封泄漏而造成停车、环境污染的事件。     

磁力泵在丙烯腈装置中的应用及故障分析

针对磁力泵在丙烯腈装置使用中出现的问题,如泵体振动大、出口压力不稳、过载、隔离套泄漏、石墨轴承和内磁转子失效等,结合丙烯腈装置工艺特性,分析其失效的原因。在操作、维护方面制定了相应措施,取得明显效果。     

石化装置磁力泵的优化应用措施探讨

磁力泵是一种将旋转轴封转化为无泄漏静密封的机泵,在易燃、易爆、有毒有害介质中应用较广泛。根据机泵的工况选择合适的磁力泵已成装置设备的关键点,对于磁力泵的设计和使用的技术人员是十分重要和必要的。本文系统分析了干气制乙苯的化工装置中轴封的形式,根据应用特点对机泵进行了优化,列举了特殊工况的典型应用研究。