接插件端子多工位级进模设计

分析了接插件端子零件的冲压工艺,阐述了采用多工位级进模生产的可能性,介绍了零件的排样设计、模具结构特点及关键零件设计.接插件端子零件成形时,经多次弯曲后成形应力较大且回弹量不易控制.着重论述了接插件端子零件与配套插头及塑料护套接触部位的方框成形方法,即分步进行,逐渐成形,从而减小零件的成形应力及回弹.同时,在成形凸模上采取相应结构,既保证了零件的顺利成形又使其本身的结构简单便于加工以及根据试模情况更改成形部位的尺寸.模具投入生产后一直使用正常,零件质量符合图纸要求.     

变流漏斗拉伸成形模具设计

分析变流漏斗成形工艺,设计了零件成形模具,实现了深尺寸大直径零件的拉伸成形模具设计,合理分布工序、保证了零件的尺寸及精度。     

汽车侧围外板成形仿真及工艺优化

结合汽车侧围外板成形工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,制定了零件成形工艺方案。运用数值模拟软件对零件拉深成形进行模拟和分析,分析了零件产生翻边开裂、起皱的原因,采取有效措施优化零件成形工艺,成功解决了零件存在的质量问题,可为类似零件成形工艺方案的制定提供参考。     

多点成形中的柔性压边技术研究

对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱。为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状,可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而有所变形。介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算。阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力,实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善了薄板类零件的成形质量。     

浅谈燃机燃烧室过渡段成形特点

从燃烧室过渡段零件结构特点出发,阐述了拉深压延成形、压延弯曲成形及弯曲成形3种过渡段成形方法;通过分析零件各部位成形特点可知,零件成形模具需带有压边圈结构,并且在压边圈上要合理排布拉深筋以调整零件进料阻力,提高零件成形质量。同时,通过分析成形撕裂、减薄、起皱及拉深滑移等缺陷的产生原因,从材料选择、冲压方向设计、毛坯尺寸和形状设计、模具压边圈结构设计及成形操作等方面讨论了过渡段成形质量控制措施。     

凸包U型零件成形工艺及模具设计

通过对凸包U型零件结构特征、生产条件及传统工艺的分析,指出了传统工艺流程在加工该类零件时的不足,并根据当前生产条件确定了凸包U型零件的成形方法及设计了具有显著特点的凸包成形模具。按照确定的工艺及模具工作流程进行生产,最终保证了零件成形质量,提高了生产效率。     

弹性轴节的成形工艺与成形模设计

介绍了弹性轴节的成形工艺与成形模结构,结合零件材料特性、力学性能及零件的圆度、同轴度公差尺寸要求,通过制订合理的成形工艺,设计了相应的模具结构,经生产验证,成形的零件满足设计要求,提高了零件的生产质量和生产效率。     

D型弹簧卡圈模具设计

介绍了成形D型弹簧卡圈的模具结构,将原来的2道工序合并在1副模具内完成,避免了2次定位,解决了零件弯曲后扭曲的现象,提高了零件的成形质量及生产效率,保证了成形零件尺寸的一致性,降低了生产成本,可为类似零件的成形提供参考。     

发动机罩边框级进模设计

分析了发动机罩边框零件的特点 ,决定采用分段成形然后焊接的成形工艺 ,并介绍了分段零件成形模的结构特点及有关注意事项     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

异形触指锻件成形工艺分析

通过对异形触指锻件的成形工艺及模具结构分析，指出了该零件成形时存在的问题，提出了比较合适的毛坯形状，并用Deform-3D进行数值模拟，为类似零件的冷锻成形探索了一条行之有效的途径。     

液态模锻力学成形理论的研究

液态模锻既是一个物理化学（凝固）过程，亦是一个力学成形（塑性变形、强制补缩）过程，两者的复合，便形成了液态模锻自身理论。本文重点放在力学成形过程方面，力图利用金属塑性加工理论，结合液态模锻本身的特点，从理论和试验的结合，计推液态模锻力学成形理论的最新研究成果。     

环件轧制和摆动辗压精密成形技术

阐明了环件轧制和摆动辗压两种精密成形技术原理和工艺特点。基于成形原理和工艺要求,介绍了轴承环件精密冷轧成形、高压开关环件精密热轧成形、齿轮和凸轮精密冷摆辗成形等典型零件精密成形技术生产应用情况。针对环件轧制和摆动辗压精密成形现状,分析了其技术发展趋势和面临课题。     

汽车半轴锻造成形工艺设计

针对半轴法兰盘摆辗成形工艺中存在的分模面飞边、盘部厚薄不均、产生纵向飞边等问题,拟采用液压机闭式模锻工艺成形半轴法兰盘。通过有限元软件对闭式模锻工艺进行了数值模拟分析,根据充填效果、终锻温度场、行程载荷、等效应变和等效应力的分布,验证了成形工艺的正确性并优化了模具结构。在液压机上成功试制出半轴锻件,工艺试验结果与模拟结果吻合,成形产品尺寸精度高,质量可靠,满足设计要求。与原有工艺相比,存在的问题基本消除,产品一致性好,免去了粗车加工。     

大型饼类锻件锻造工艺研究综述

综述了饼类锻件锻造工艺的发展。大型饼类锻件是重型装备的核心部件之一,需要在液压机上进行自由锻造,由于其高径比远远小于1,实际生产中,废品率高,生产难度大,最严重的便是层状裂纹问题。为了克服这一问题,人们对饼类锻件进行了解剖检验,提出了压窝成形法、锥形板镦粗法等各种锻造工艺。     

小型车轮模锻一次成形工艺与模具设计

在对小型车轮结构特点分析的基础上,提出了轮类锻件模锻一次成形工艺;确定了模锻一次成形工艺方案,设计了成形、冲孔模具;并分析了影响金属流动充填模腔的有关因素,提出了改进措施.实践表明,采用该工艺成形的轮坯具有良好的内外在质量,这是一种适合多种结构轮型零件的成形工艺.     

锻造高温参数的确认与控制方法

钢质锻件在热态锻造条件下,应对所涉及贯穿锻造过程始终、监视和测量频率较高以及对锻件"成形"与"改性"效果影响较大的锻造高温参数进行确认与控制;采用科学、合理、适宜、规范、可靠和有效的方法对锻造高温参数进行确认与控制,可有效提高锻造过程控制能力。     

油管镦锻成形工艺及模具设计

分析了油管头部镦锻方案，制订出了油管镦锻成形的合理工艺；介绍了其模具设计要点，设计出了Ф73mm油管镦锻模具。     

多节杆锻造成形工艺研究

在分析多节杆锻造工艺的基础上,结合成形过程的数值模拟,采用联杆铰接式镦锻模具。通过优化锻造模具和工艺参数,解决了多节杆锻造成形的难点,成功开发出多节杆锻造成形生产工艺。     

固定挡块顺序成形模锻法

分析了固定挡块的模锻工艺性,介绍了固定挡块顺序成形模锻法,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛的形状、结构与尺寸)设计,提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。