地坑造型强制冷却和用热电偶测量铸件冷却速度方法

目前国内大力开展增产节约,如何利用现有设备提高单位面积生产率是有重要意义的.在铸造生产中,尤其是在重型机器制造业的铸造生产中,大型铸件一般是采用地坑造型.在地坑中铸件浇注后冷却时间一般在40~100小时,更大的铸件需要10~20天.即使经过这样长的冷却时间,铸件的温度仍旧较高,并且铸件上部和下部有温度差,会使铸件产生挠曲,同时也增加了铸件的内应力.这样就可能引起铸件加工后变形而影响机器的     

珠光体耐热钢大型铸件的冷焊

电站汽轮机高、中压汽缸均为珠光体耐热钢铸件,材质一般为15CrlMolV、20CrMo20CrMoV,形状复杂,壁厚不均,重量约6—10吨。这样大型铸件几乎都有不同程度     

1吨滚筒式压力加镁包生产球铁介绍

我厂目前生产的产品是柴油机,其中球铁铸件计有:曲轴,凸轮轴、带动齿轮、摇臂,手柄及其它齿轮等。炉子为2．5~3吨/时酸性冲天炉,平均每天生产16吨球铁,须熔化时间6~8小时。以往采用一般钟罩处理球铁时镁光闪耀,铁水飞溅、加镁量高(o．5~o．6%),铸件常发生不球化或半球化等缺点.     

欲做铸造强国，企业尚需修好“四门课”

目前，我国的铸件产量达1400万～1500万吨，已超过美国居世界之首，铸件出口也居世界前列，相当一部分出口到工业发达国家。如美国每年进口铸件在200万吨以上，其中一般铸件主要来自中国与印度，汽车铸件来自墨西哥、巴西、还有日本和德国：日本的公共工程用铸件有半数来自中国，机床、注塑机等产业的机械铸件、大型铸钢件等也大量来自中国；德国2002年进口了85万吨铸件，主要由中国和其设在东欧的生产厂供应。     

铸钢件湿型铸造经验

我厂最近推广湿型、湿芯铸造,使铸钢件月产量成倍地增长。开始时只用湿型铸造几公斤到几十公斤的小铸件,后来推广到一些大型铸件上,重量由几百公斤到 4~5吨,铸件质量很好。现介绍如下:     

不同冷却速率下低压转子钢30Cr2Ni4MoV的凝固组织

研究了30Cr2Ni4MoV钢在不同冷却速率下的凝固组织,测量统计了其二次枝晶臂间距,并回归拟合得到二次枝晶间距与冷却速率的关系λ2=334.9V-0.34。据此,可以根据二次枝晶臂间距推算大型铸锭中不同部位的冷却速率,有利于认识和控制大型铸件的凝固过程。     

五吨锰黄铜大型铜铸件的铸造

我厂试制仿苏3350公尺~3/时大型制氧机,其中主要冷凝器部件是由几个大型铜铸件组成,最大的钢铸件为下管板,重5吨多(包括浇冒口在内),见图l.这样大型     

年产2500-3000吨灰铸铁件车间砂处理工部设计——设备选用与计算

本文对这样一种灰铸铁车间的砂处理技术改造,提出一种设计方案,车间的生产能力为2500～3000吨/年,其中70%由简单机械化湿型生产,30%由手工干型生产,生产品种为中小批量铸件。积累资料表明:表干型用大件砂,每吨合格铸件耗用面砂3.6米~3/吨;湿型用砂,每吨合格铸件耗用总砂3.2米~3/吨。据此换算实际日耗用型砂40吨(其中日不平衡系数取1.2)。一、混砂工部的设计原则     

冷却条件对厚大断面球铁件凝固特性的影响

模拟壁厚400mm,模数M为20的大型球铁罐体,浇注了一个边长为400mm的立方体铸件,按不同冷却条件,沿一维方向凝固方式,测定了铸件不同部位的凝固曲线和铸件凝固动态曲线.分析了大型球铁件的凝固特征,讨论了铸件壁厚、凝固时间与球墨形态变化的规律.为保证铸件质量,在冷却条件方面提出了可靠的试验依据.     

旧砂冷却系统中的双盘冷却器

我厂铸工车间年产一万吨柴油机铸件,每小时的型砂周转量在30吨左右,高峰时达45吨以上。因混砂机上方回砂斗容积有限,车间又实行两班平行工作制,致使回砂温度难以降低,热天最高可达120℃,一般在70～80℃范围内。因而如何降低回砂温度,是我们几年来一直急待解决的问题。 1976年起,我们在不影响车间生产和利用现有布置的前提下,考虑从以下三个方面来解解回砂冷却的问题: 1.尽量延长回砂流程,以增加自然冷却。 2.采用大容量的回砂储存斗,以避免热砂直接进入混砂机。     

大连重工起重集团铸钢扩容改造工程竣工

2005年12月6日,大连重工起重集团铸钢扩容改造工程竣工庆祝大会在大连重工起重集团大型铸钢工厂现场隆重举行。大连重工起重集团的铸钢扩容改造项目是2005年2月由国家发改委正式批准,并列入东北老工业基地国债支持的技术改造项目。该项目主要定位于大型中高端铸件市场服务。如各种类型的火电机组;核电机组;燃汽轮机机组;水电机组等大型发电设备铸钢件,以及30万吨级成品油轮、10000箱集装箱轮和各种船用铸件,单重200吨及以下轧钢机组成套铸件改造后的新厂房建筑面积8983平方米,总投资23000万人民币。配备有60吨电弧炉一台;100吨三工位LF钢包…     

水玻璃—电炉渣自硬砂应用中的几个问题

一九七○年初,我厂推广应用水玻璃—电炉渣自硬砂。六年来,用该法生产的铸件达两万多吨,占车间铸件总产量的60％。其中,1～7.5吨大型铸件的铸型、砂芯全部采用自硬砂;0.1～1吨铸件的砂芯用自硬砂;生产的最大铸件重达16吨(座标镗床床身)。由于自硬砂造型有许多突出的优点,所以     

我们的二次风补加煤粉冲天炉是怎样改进的

我厂主要生产减速机体、风机铸件、伐体、注油器及运输机械的铸件毛坯。铸件品种达200余种,最大件有八吨,最小件0．5公斤。铸件材质要求在15~33和20~40之间。我厂原有一座四吨冷风冲天炉,铁焦比平均为6∶1,温度仅在1340~1370℃左右,因材质达不到要求、浇注温度低造成的废品达30%以上。为改变这一状况,一年来在上级党委的关怀和局技协的直接帮助下,厂革委会组织了三结合小组,发动群众改炉节焦,铁焦比由6∶1提高到13~14∶1,与去年同期比,节约焦炭178吨;铸件废品率由14%下降至6%。收到了高温、优质、低耗的效果(改后的冲天炉技术参数见表1)。     

大型铸件强制冷却技术的应用前景及展望

介绍了强制冷却技术的基本内容、理论基础、应用及发展.分析了大型铸件应用该技术的重要意义、存在问题和研究方向.采用数值计算传热学及其软件,并结合铸造数值模拟技术,强制冷却技术应用在大型铸件铸造领域将具有较好的发展前景.     

长寿冲天炉

莫吉利沃冶金厂采用半连续铸造法生产直径Ф100~400毫米、长度为5.5米的输水管.为了保证铁水的供应,采用两座生产率为25吨/小时、具有水冷炉壳和连续出铁、出渣制度的冲天炉,两炉交替熔炼铁水.若用粘土砖作炉衬,连续熔炼时间为3~5昼夜.停风修炉时,经常出现炉底难打的情况,从而延长了炉子冷却时间,妨碍对已熔蚀的炉衬和炉壁结瘤的清理,给修炉工作带来困难.     

灰铸铁缸盖三维数字化硬度数据的建立

通过对实际浇注的灰铸铁缸盖铸件进行切片处理并实际测量,获得了缸盖铸件的大量硬度数据;基于该实测数据和国内外学者的理论模型,建立了适合发动机缸盖硬度数据计算的数学模型:HB=186.001-12.783R+7.444R2,式中R为铸件在1 100~1 000℃的冷却速度,适用范围为1.5~2.2℃/s;由于此模型仅考虑了冷却速度对硬度的影响,借助华铸CAE对缸盖铸件凝固过程进行了数值模拟分析,获得了铸件的冷却速率,进而建立了发动机缸盖灰铁铸件三维数字化硬度数据。     

铸铁件凝固后的控制冷却工艺

由于只借助于加入合金元素和控制化学成分来获得铸铁最终组织具有局限性,提出了控制冷却工艺,并以日本洋马公司生产的大型柴油机缸体为例进行了介绍,生产结果显示:(1)铸件凝固后的平均冷却速率从原来的5.7℃/h提高到16℃/h;(2)铸件冷却到500℃所需的时间,由原来的46 h缩短到18 h;(3)铸态铸件各部位残留应力测定值的平均值有所降低;(4)铸态铸件各部位本体强度的平均值大约提高15 MPa;(5)基体组织中铁素体的体积分数减少。同时,还介绍了美国铸造协会与Missouri科技大学合作,用控制冷却工艺替代等温淬火工艺的研究工作。     

Cu-Fe合金凝固过程的温度场数值模拟

基于有限体积法,利用MATLAB软件对非稳态热传导微分方程进行数值求解,模拟了圆柱形铜模铸造下Cu-30%Fe合金铸件内的温度场分布及冷却速度。结果表明:对于不同尺寸的圆柱形铸件,随着圆柱直径的增大,铸件内部的温度梯度增大,同时冷却速度和固相率增长变小。当铸件直径为10 mm时,铸件内最大(下边缘点处)的冷却速率达到103℃/s数量级,而当铸件直径大于10 mm时,铸件内最大冷却速度为102℃/s数量级,随着铸件温度的降低,其内部的热量不断释放,冷却速度也逐渐减小。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

高炉冷却壁浇注系统的计算

高炉风口段冷却壁(图1)重7643(kg),平均壁厚大于40mm,属大型厚壁铸件,材质为QT400-18。由于铸件中铸有多根水冷用的蛇形无缝钢管(见图2),因此,其浇注系统设计与一般球铁件不同,要求各组元截面积大,浇注速度快,铁水充型通畅、平稳。