转炉生产P110级高抗挤毁石油套管钢26CrMo4的实践

为满足客户关于P110级石油套管钢的化学成分和力学性能要求,天钢炼钢厂利用现有的"BOF-LF-VD-CC"生产工艺,开发生产了26CrMo4钢圆管坯,成品铸坯的化学成分、低倍组织和表面质量等完全能够满足用户的要求。介绍了天钢炼钢厂在生产工艺确定、各工序工艺重点的控制、实际工艺控制情况和铸坯实物质量情况等方面生产该石油套管用圆管坯的实践与质量控制措施。     

天钢80ksi钢级抗硫抗挤毁石油套管钢的生产实践

为满足市场对高强度高抗挤毁套管的需求,天津钢铁集团有限公司开发了80ksi钢级抗硫抗挤毁石油套管钢27CrMo圆坯。介绍了该石油套管钢的生产工艺路线,通过对钢中的磷硫含量、全氧含量、五害元素及气体含量的控制,使圆坯产品实现了生产。经检验,成品石油套管的抗硫性能和抗挤毁性能完全满足相关标准的要求,化学成分稳定,铸坯质量良好。     

天铁26CrMo4圆管坯生产实践

为满足市场需求,天铁研制开发了P110钢级石油套管用26CrMo4圆管坯。天铁采取全程工艺控制,严格控制化学成分,LF炉加VD炉精炼,使产品的五害元素、气体含量均达到了设计要求。生产出的26CrMo4圆管坯经成分分析、低倍分析和力学性能检验,均能够达到标准要求,满足用户需求。     

转炉冶炼石油套管钢34Mn5、37Mn5的生产实践

国内石油套管钢一直采用电炉生产，而天津钢铁有限公司近期采用转炉冶炼34Mn5、37Mn5石油套管钢。试制中按工艺要点控制，圆坯的成分和低倍组织符合质量要求，未出现因铸坯质量造成成品管缺陷及性能不合格。同时，对转炉生产首批含铝钢的冶炼操作情况和遇到的一些问题，进行了分析总结。     

高强度钻杆用钢的研发

为了满足高强度钻杆的市场需求,天钢成功研发出钻杆用27CrMo44s连铸圆管坯。介绍了该产品的成分设计,冶炼、精炼、连铸过程控制要点,客户使用情况。该产品化学成分稳定,铸坯内部质量良好。用户用其制成的成品钢管的综合性能达到美国石油协会API 5DP中S135钢级要求。     

连铸方坯生产N80钢级油管用管坯质量述评

本文介绍了采用42MnMo7连铸方坯轧制N80油管用φ圆管坯的试生产工艺过程,检验分析了铸坯及轧坯的低倍质量、化学成分及显微组织等,研究结果表明包钢采用转炉连铸工艺生产的方坯表面及内部质量较好,可以轧制出质量符合用户要求的圆管坯。     

石油储备罐钢的生产实践

介绍武钢三炼钢厂石油储备罐钢的生产工艺过程控制，阐述了生产过程中存在的主要问题，并针对铸坯质量缺陷进行分析，提出相应改进措施。     

转炉-连铸工艺生产重轨钢的实践

根据转炉－连铸生产工艺特点，通过稳定控制钢水的化学成分，提高钢水纯净度，VD脱气处理，铸流电磁搅拌，降低中包过热度、弱冷却强度等措施，避免铸坯表面裂纹，降低铸坯中心缺陷的级别和危害，防止白点隐患，满足了重轨钢在性能和质量上的要求。     

抗H_2S应力腐蚀石油套管用钢的开发

为满足市场需求,天津钢铁集团有限公司从优化化学成分和严格控制钢水洁净度两个方面入手,成功开发出抗H2S应力腐蚀N80Q级石油套管用28Cr Mo连铸圆管坯。生产实践表明,该产品化学成分稳定,铸坯内部质量良好,成品钢管性能符合美国石油协会API 5CT的要求,抗H2S应力腐蚀试验结果合格。     

X70管线钢冶炼生产实践

为满足快速发展的石油和天然气行业对输送管道的市场需求,济钢结合自身实际,采用铁水预处理脱硫→120t转炉冶炼→LF精炼→VD→CCM工艺路线生产X70石油管线钢,通过脱硫、脱氧、软吹等生产工艺控制,实现铸坯表面无缺陷,内部质量良好,化学成分控制精确,并有效降低了X70钢中的P、S、气体及夹杂物含量。     

X52NS级抗酸管线钢圆管坯的研发

为满足市场需求,天钢通过优化化学成分、提高钢水洁净度,改善铸坯偏析,成功开发出X52NS级抗酸管线钢用连铸圆管坯。该圆管坯P、S、H和非金属夹杂物含量较低,铸坯内部质量良好。经用户使用,成品钢管的抗氢致开裂(HIC)和抗硫化物应力开裂(SSC)性能能够满足客户要求,机械性能符合API 5L标准的规定且较稳定,为天钢开发高级别抗酸管线钢奠定了基础。     

12Cr2MoWVTiB高压锅炉圆管坯的生产

叙述了衡阳钢管(集团)有限公司采用电弧炉→钢包精炼炉→水平连铸工艺生产12Cr2MoWVTiB高压锅炉圆管坯的情况,介绍了该钢种的化学成分设计、质量要求、生产工艺和实物质量水平。     

P110钢级光管产品研制开发

采用25Mn2V钢、BOF→LF+VD→连铸→轧制→调质处理工艺,通过设计优化钢的化学成分及热处理工艺等,控制C含量在0.23%～0.26%,热轧使用高质量石墨润滑剂、Φ180mm圆管坯,开发生产了Φ177.8mm×10.36mm规格P110钢级套管,产品屈服强度903.8MPa,性能合格率100%,超声波探伤L2合格,几何尺寸、外表质量良好,产品质量满足API5CT规范及用户要求。     

37Mn气瓶钢连铸圆管坯的开发

天钢通过采用"铁水→转炉→LF→VD→圆坯连铸"流程,开发出37Mn气瓶钢连铸圆管坯,并较好地控制了P元素、S元素、气体元素和夹杂物。生产实践表明,37Mn气瓶钢连铸圆管坯成分稳定,有害元素含量低,铸坯质量良好,性能指标稳定,完全能够满足使用要求。     

15CrMoG钢Φ450 mm管坯连铸二冷工艺的优化

建立了15CrMoG钢(%0.12～0.18C,0.80～1.10Cr,0.40～0.55Mo)弧形连铸Φ450 mm圆管坯的二冷工艺模型以优化连铸二冷工艺.生产结果表明,在0.4～0.6 m/min拉速下生产Φ450 mm 15CrMoG钢圆管坯时,采用弱二冷工艺,二冷比水量0.30～0.35 L/kg,延长二冷区长度,控制铸坯进入矫直点前表面温度在950 ℃以上,则铸坯的等轴晶率达47.0%～49.3%,无中心缩孔,近表面和中间裂纹0级,中心裂纹0～0.5级,断面碳偏析ΔC%为0.02%,硫偏析ΔS%为0.005%,满足了生产无缝管的铸坯质量要求.     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

天钢连铸板坯中心裂纹的成因分析

针对天钢炼钢厂在连铸生产中出现的中心裂纹,结合VAI动态辊缝模拟软件、铸坯凝固过程应变理论及天钢炼钢厂的生产实践,分析了产生铸坯中心裂纹的影响因素.在设备方面,辊缝超差,特别是凝固末端辊缝超差是造成中心线裂纹的主要原因.在工艺方面,铸坯在冷却过程中,由钢水成分、浇注温度以及拉速变化引起的相变降低了钢的高温塑性.在外力作用下,坯壳承受的应力之和超过了钢的允许强度和应力时,铸坯就会产生裂纹.     

攀钢大方坯连铸钢轨钢的生产工艺及质量控制

攀钢大方坯连铸机建成投产后,迅速实现了钢轨钢生产工艺由模铸向连铸的转变.采用连铸工艺生产钢轨钢,通过成分精度、钢质纯净度和连铸工艺参术的控制,获得了质量良好的铸坯和钢轨,完全满足200km/h客运专线钢轨的质量要求,部分指标达到350km/h高速轨的要求.     

连铸坯热送热装生产工艺的实践

介绍了新钢第一炼钢厂连铸坯向中厚板厂热送热装的工艺实践,分析研究了含铌钢表面裂纹控制技术、头尾坯控制技术以及铸坯入炉温度对微合金钢表面质量的影响等。生产实践表明,铸坯热送热装攻关后,改善了铸坯质量,减轻了工人劳动强度,提高了金属收得率,大幅度降低了煤气能耗,节约了生产成本,缩短了产品的生产周期,实现了炼钢厂和中厚板厂的生产管理一体化。     

输油管用12Mn钢的研制与开发

介绍了天津钢铁集团有限公司采用转炉-精炼-VD-圆坯连铸工艺生产12Mn石油输油管用钢的研制与开发过程。通过精准控制钢水化学成分、采取保护浇铸、严格控制结晶器冷却水流量、采取恒拉速浇铸等措施,将铸坯中的夹杂物含量、气体含量、残余元素含量均控制在较好水平,改善了12Mn钢圆坯的表面质量,成功生产了符合要求的12Mn钢圆坯,为生产亚包晶钢产品积累了宝贵经验。所生产的12Mn圆坯经下游客户使用后获得了好评,为天钢带来了经济效益。