共查询到20条相似文献，搜索用时 109 毫秒
1.
0前言
目前化肥行业采用的中低低和全低变流程中,取消饱和热水塔显然是不妥的。因为中低低流程中的变换炉一段所使用的中变催化剂适应较高的汽气比,取消饱和热水塔单纯以补加蒸汽提高汽气比,则吨氨耗汽高达1000kg以上, 相似文献
2.
我公司原为中串低变换工艺。最近几年 ,特别是自 1 996年 2万 t/ a联醇投产以来 ,受联醇更换催化剂影响 ,变换出口 CO含量控制指标频繁波动 ,导致中变催化剂粉化严重 ,催化剂使用寿命缩短 ,变换系统阻力增大 ,变换系统成为制约合成氨生产的瓶颈。虽对中变催化剂采取过种种处理措施 ,但效果均不太理想 ,因此寻求合理的变换工艺成为公司技改的重点。针对原中串低工艺存在的诸多问题 ,采用湖北省化学研究所开发的“全低变、2 .0 MPa、无饱和热水塔、段间喷水、高效有机硫转化、单醇兼联醇工艺”,用 2 0 0 1年我公司从北京化工实验厂购回部分… 相似文献
3.
洛阳氮肥厂为设计能力8万t／a的氨厂，其变换工段主要设备为2．8m饱和热水塔，3．2m变换炉。变换炉内分三段分别填装中变催化剂17m3（26t）、23m3（44t）和低变催化剂20m3（18t）。一、二段间采用冷激水串接气体加热器换热降温。二、三段间经换热器和水加热器降温。三段后经水加热器降温，再去热水塔回收热量。该装置自1992年1月开车至1997年4月底。共生产合成氨33万吨，使用中变催化剂6炉（约210t），低变催化剂2炉（约38t），平均吨氨耗中变催化剂0．636kg，低变催化剂0．112kg。吨氨汽耗0．7～0．9t。总汽气比为0．7～0．9。变换工段阻力… 相似文献
4.
一、概况我厂合成氨装置变换工段现有三套常压变换系统,均为中间间接换热流程;二套饱和热水塔系统,饱和塔、水加热器,热水塔,三塔一体。变换炉为φ3000,L8000卧式炉;饱和热水塔φ3600/φ3024,H29 421。为了进一步降低蒸汽消耗,于1985年12月大修期间,将变换3~#系统原用 B_(104)、B_(106)型催化剂改用新型催化剂 BMC。这是在中型化肥厂常压变换流程中第二家使用。在使用新型催化剂 BMC 前,工艺流程 相似文献
5.
6.
我厂变换为双系统13.5公斤/厘米~2加变流程。变换余热曾先后采用几种方法加以回收,1981年7月中修时改用饱和塔的出口热水直接加热铜液。与其它加热铜液的方法相比,可不增加设备和动力,提高了余热的利用效率。其简要流程如示意图。一、流程、设备 1.气体流程压缩二段来未经冷却的煤气经焦炭过滤器后进饱和塔,后面的流程一样,未变。 2.水流程饱和塔出口热水去精炼铜液加热器后回至热水塔,其后热水循环流程亦与原来相同。 3.主要设备焦炭过滤器φ1632×16,内装焦炭3吨饱和热水塔φ1032×16,内装波纹板16块铜液加热器φ650×10,传热面积75米~2 因原有铜液加热器为常压,故需重新制造。其余设备如热水泵等均未变动。 相似文献
7.
1 概 述我厂于 1 993年 5月新上了一套年产 8万 t合成氨装置。其变换系统为带饱和热水塔的干法脱硫流程 (见图 1 )。从压缩机来的半水煤气依次经过焦炭过滤器、饱和热水塔、中变换热器、中间换热器 ,再经过增湿和加热后与锅炉房来的中压蒸汽 ( 370～ 380℃、 2 1 .57× 1 0 5Pa)按比例混合后进入中变炉。在中变炉内 ,气体中的 CO含量从 30 %降至 3%以下 ,然后进入氧化锰槽和氧化锌槽进行脱硫。图 1 变换工段技改前流程图1-氧化锌槽 ;2 -分离器 ;3 -饱和热水塔 ;4-水加热器 ;5 -中变换热器 ;6-中间换热器 ;7-中变炉 ;8-氧化锰槽 ;9-热水… 相似文献
8.
9.
朱步陶 《化工自动化及仪表》1991,18(3):73-74
目前小合成氨厂大都采用加变加碳流程,而在“加变”生产流程中,饱和热水塔的液位控制是一个重要的操作指标,为充分利用余热,流程中由饱和热水塔和水加热器组成第一热水循环系统,由第二热水塔与软水加热器组成第二热水循环系统,如图1所示。 相似文献
10.
1简况我厂是以煤焦为原料年产8万吨合成氨的中氮厂。采用常压拷胶脱硫，中变串低变，热钾碱法脱碳净化和铜洗精炼流程。为了摆脱变换系统阻力大、铜洗负荷重、合成氨系统不能稳定运行的困境，1996年5月建成一套年产2万吨联醇工艺装置，并入合成氨系统后，达到了节能降耗的目的，运行稳定可靠。联醇采用资江氮肥厂设计的部分原料循环的工艺流程。循环机采用原合成氨系统的ZD－650型往复式循环机。通过调节变换气中CO的含量来控制联醇合成塔的负荷。合成的粗醇经双塔精馏得到合格的甲醇产品，废醇水送造气废热锅炉使用，达到零排放。合成塔… 相似文献
11.
1存在问题河北石家庄双联化工有限责任公司(以下简称双联公司)原设计2套变换系统与锅炉上水换热流程:第2水加热器管内热水与管间除盐水换热,除盐水由25~30 t升温至50~60弋作为锅炉上水,饱和塔出口热水经第2水加热器,温度由90工左右降为65~70 t进热水塔;在热水塔内,热水与变换气逆流接触回收变换气中余热,热水由65~70"€被加热至110 t左右进热水泵,变换 相似文献
12.
<正> 变换工段长期以来沿用燃烧炉升温流程。近年来一些厂开始使用电加热器(变换电炉)代替燃烧炉。电加热器与燃烧炉相比,具有节约时间,降低消耗,减少停车等许多优点。我厂从一九七八年开始采用电加热器,现将使用情况简介如下: 一、电加热器的构造我厂的变换电炉是采用河南新乡电焊机厂生产的电炉丝组装的。电炉丝为U型,置于φ20的保护管内,以氧化镁填充绝缘,每根功率为8千瓦。我厂变换炉装触媒15吨,共用14根电炉丝分为五组控制。把U型电炉丝管的两端穿入钻有φ21.5的小孔的管板上焊牢,並通过固定在管板上的拉杆,设置折 相似文献
13.
我厂新系统于 1 993年建成投产 ,年产合成氨80 kt,为满足有机分厂年产 3 0 kt甲醇生产的原料供应 ,1 994底增加一套年产粗甲醇 1 0 kt的联醇装置。至 2 0 0 1年已更换联醇催化剂 1 1炉 ,其中第五炉以前催化剂的钝化是用高压瓶装纯氧加到循环 N2 中 ,直到循环 N2 中 O2 含量达 2 0 %以上 ,催化剂床层温度不再上涨认为钝化合格。由于联醇催化剂更换频繁 ,钝化时氧气瓶罐装、搬运不安全 ,劳动强度大 ,时间又长 ,严重影响联醇生产。 1 997年 9月 1 0日第五炉联醇催化剂钝化时改在打 N2 的高压机进口管道加一根 Dg5 0的空气管 ,利用空压站 0 .6… 相似文献
14.
15.
16.
《化工设备与管道》1978,(5)
为了使煤气中一氧化碳能充分进行变换反应,必须往半水煤气中加入足够量的水蒸汽。加入水蒸汽的方法通常有两种:1.直接往半水煤气中通入水蒸汽。2.让半水煤气通过热水,水就汽化进到半水煤气中。第2种方法就在饱和热水塔中完成。在小氮肥生产过程中,饱和热水塔是回收变换系统热量的重要设备。按目前三千吨型加压变换流程作一概略的计算可知::每产一吨液氨,饱和热水塔可回收蒸汽量约1.4吨,如果每小时产1.4吨液氨(相当于年产一万吨)的工厂,其饱和热水塔所回收的蒸汽量相当于一台2吨/时锅炉的产气量。因此饱和热水塔使用情况的好坏直接影响热量回收率的高低,这对于减少合成氨成本、降低煤耗、减轻锅炉负担都有重要的现实意义。 相似文献
17.
简述了100 kt/a低压联醇系统的甲醇合成原理、工艺流程、催化剂升温还原、轻负荷生产及正常生产情况。通过加强工艺控制和及时采取措施处理非正常工况,使低压联醇系统各项工艺指标均达到了设计要求,吨醇可副产蒸汽1.2 t以上。 相似文献
18.
我公司合成氨生产能力为80 kt/a,变换系统采用中变串低变流程,催化剂一直使用南化催化剂厂生产的B206型催化剂,2005年3月21日更换为辽河产B205-1型低变催化剂。为缩短开车时间,公司对低变催化剂还原工艺进行了改进。在还原过程中,严格控制催化剂还原指标,使催化剂还原后有较好的活性,但也出现了一些问题,现小结如下,供同行参考。1低变炉概况与还原工艺低变炉为Φ3×11·2 m,催化剂床分为二层,每层高2·3 m。上、下床层各有两只测温电偶,由上至下分别为TS2-29、TI-309、TS2-30、TI-310,两只电偶间距1·4 m。传统中变气还原工艺存在以下弊… 相似文献
19.
林强 《化学工业与工程技术》2002,23(4):33-34
对12 0 0mm联醇系统的生产情况进行了总结 ,重点介绍了12 0 0mm均温型合成塔内件的特点及C - 2 0 7型催化剂的升温还原情况 相似文献
20.
齐鲁石化公司第二化肥厂合成氨装置低变系统使用美国ＣＣＩ的Ｃ181型催化剂,1981年8月开始部分使用国产催化剂,1986年3月低变催化剂完全国产化,1991年3月开始使用辽河催化剂厂生产的Ｂ203/Ｂ205型催化剂。按照原设计的低变还原流程,催化剂的升温还原需要5～6天,时间较长。在满足低变催化剂还原要求的前提下,为缩短还原时间,将低变还原流程进行改造。1999年6月应用改造后的还原流程对同型号、同装填量的催化剂进行还原,仅用56ｈ还原结束,大大缩短还原时间,提高了装置的运转率。1 原流程还原时间长的原因低变催化剂主要由ＣｕＯ、ＺｎＯ、Ａ… 相似文献