转炉流程生产高品质轴承钢的实践

<与电炉流程相比,转炉流程生产轴承钢具有铁水洁净度高、产品质量好、生产效率高、生产成本低等主要优 点。本钢炼钢厂采用转炉-精炼（LF+RH）-矩形坯连铸生产GCr15,其化学成分全部达到本钢制定标准要求,其 中有害元素 w（［Ti］）=25×10 -6 、 w（［Ca］）=2×10 -6 、 w（［O］）=8×10 -6 、 w（［N］）=38×10 -6 、 w（［H］）=0.8× 10 -6 ,均优于GB/T 18254-2002标准要求,满足瑞典SKF标准（SKF D33）的要求。     

低锰钢炼钢控锰应用实践

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在低锰钢试制过程中,经过试验研究,改进和完善控制低锰成分的炼钢工艺。通过技术人员不断摸索和试验,并对不同工艺操作的试验和数据分析对比,得出了能够稳定冶炼成品锰质量分数不大于0.050%钢水的工艺路线和操作方法。通过对铁水条件选择、转炉造渣制度、转炉双渣倒初渣的最佳时间和倒渣量、合理的吹炼枪位、前一炉溅渣护炉操作、上炉含锰类合金加入控制等措施,使出钢炉后钢水锰质量分数从原来的不大于0.063%降至不大于0.040%。质量分数不大于0.05%锰的过程能力C_(pk)达到了1.31,确保满足低锰钢种成品锰的要求。     

石油管用连铸圆坯质量控制技术的新进展

对石油管用连铸圆坯质量控制技术的最新进展进行了综述,采用短流程工艺生产出石油管用连铸圆坯质量可以达到纯净度:w[P]≤70×10-6,w[S]≤10×10-6,w[O]≤15×10-6,w[N]≤50×10-6,w[H]≤1.0×10-6,w[Cu]≤0.10%,w[Pb]+w[Sn]+w[As]+w[Sb]+w[Bi]≤170×10-6;铸坯质量:满足高级别石油管质量要求;化学成分:w[C]=±100×10-6;w[Al]=±100×10-6;w[Ca]/w[S]=1.0~4.0;w[Al]/w[N]≥2.0。     

LD－LF－CC工艺生产的82B钢铸坯洁净度研究

采用加入示踪剂、对铸坯进行系统取样与实验室综合分析相结合的方法,对LD-LF-CC工艺生产的82B钢铸坯中T[O]、显微夹杂物和大型夹杂物数量和粒径分布以及成分类型进行了系统研究。结果表明：铸坯中T[O]和显微夹杂物数量的平均值分别为28.42×10-6和17.78个/mm2,铸坯中0-4μm和4-10μm的夹杂物分别占显微夹杂物总数的87.21%和12.22%,显微夹杂物的类型主要为复合氧化物类和由复合氧化物和硫化钙构成的复合夹杂物。铸坯中大型夹杂物含量差别很大,大于300μm的夹杂物占大多数,大型夹杂物的形成与钢包耐火材料侵蚀和中间包卷渣有关。     

合金元素对汽车减震器活塞组织与性能的影响

为了将轴承滚动体研磨钢泥制得的还原铁粉应用于汽车减震器活塞的生产中,在其中加入石墨、电解铜粉及羰基铁粉等制成合金粉末,并压制、烧结成型,通过正交试验探讨石墨、电解铜粉及羰基铁粉质量分数对试样组织和性能的影响。结果表明,碳对硬度和抗拉强度的影响最大,铜的影响较小;随石墨和铜粉质量分数的增大,铁素体减少,珠光体增多;得出成分为Fe-1.2C-1.8Cu-10羰基铁粉的合金符合汽车减震器铁基粉末冶金零件技术条件JB/T 9138-1999的要求。     

吸收烟气中低浓度CO2的操作条件分析

Mg(OH)2浆液是一种具备低再生能耗潜力的CO2吸收剂,为了推进其在CO2捕集领域的应用而展开研究。在填料塔中,使用真实烟气研究了各种操作条件下Mg(OH)2浆液对CO2的捕集效率。研究发现,填料种类、气体名义停留时间、液气比均对CO2捕集效率有影响。结果表明,增加气体名义停留时间无法有效改善液相传质,而提高液气比能够有效改善液相传质;在试验条件下,拉西环、鲍尔环和IMTP的总体积传质系数分别为8.5×10-7～5.0×10-6、1.8×10-6～4.0×10-6和1.9×10-7～2.9×10-6 mol/(m3·s·Pa)。     

高品质汽车悬架弹簧钢55 SiCr生产工艺实践

采用KR铁水脱硫—130 t BOF—炉外精炼(LF+RH)—320 mm×425 mm大方坯连铸—开坯—热轧工艺生产汽车悬架弹簧钢55SiCr,通过采取控制入炉铁水成分、转炉终点成分、LF终渣碱度、连铸过程全程无氧保护浇注等工艺措施,生产出低倍组织良好、纯净度高的55SiCr弹簧钢,结果表明:钢水中磷、硫的质量分数小于0.010%,氧的体积分数不大于10×10-6,钢中非金属夹杂物A,B类不大于1.0级,C,D类不大于0.5级,满足了用户对汽车悬架弹簧钢的技术要求.     

稳定杆用60Si2Mn弹簧钢生产工艺实践

采用KR铁水脱硫—130 t BOF—炉外精炼(LF+RH)—320 mm×425 mm大方坯连铸—开坯—热轧工艺生产稳定杆用弹簧钢60Si2Mn。通过控制入炉铁水成分、转炉终点、LF终渣碱度、连铸过程全程保护浇注等工艺措施,生产出低倍组织良好、纯净度高的60Si2Mn弹簧钢。结果表明:钢中磷、硫的质量分数小于0.010%,氧的体积分数不大于10×10~(-6),钢中非金属夹杂物A,B类不大于1.5级,C,D类不大于1.0级,可以满足用户对汽车稳定杆的技术要求。     

高档汽车齿轮钢冶炼工艺研究

纯净度、淬透性、晶粒度是评价汽车用齿轮钢的主要指标,而钢中全氧质量分数（ w（T［O］）又是衡量纯洁 度的主要指标,东特集团抚顺特钢（以下简称抚特钢）通过调整脱氧制度,选择合理的渣系,采用“超高功率电炉+ LF+VD+CC”工艺流程生产出了 w（［C］）≤0.25%、 w（T［O］）≤15×10 -6 、夹杂物完全满足国外某用户标准要求 的高档汽车齿轮用钢。     

20CrMnTiH齿轮钢可浇性研究与实践

在分析堵塞物的基础上,结合20CrMnTiH生产实际,重点研究了LF精炼渣系及钢水中Ca质量分数对水 口堵塞的影响。结果表明,通过优化调整精炼渣中Al ₂ O ₃ 和 MgO组分、控制钢水Ca质量分数为15×10 -6 ～25× 10 -6 ,可以有效避免水口堵塞,提高了钢水可浇性。     

大规格轴承钢GCr15SiMn的试制开发

莱钢特钢事业部采用热装铁水+废钢→100 t电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸(Φ500 mm)→入坑缓冷→加热→Φ1350×1+Φ950×4+Φ800×2轧制→入坑缓冷→精整的工艺流程生产Φ120 mm GCr15Si Mn轴承钢,通过优化冶炼工艺、保护浇注、弱二冷、控制加热、大压缩比轧制等措施,开发的GCr15Si Mn轴承钢成分均匀,纯净度高,氧含量控制在(9~10)×10-6,碳化物带状级别均在1.5以下,液析0.5级,各项指标完全达到技术标准要求。     

低合金钢冶炼过程增氮行为分析

为提高中厚板系列低合金钢氮含量控制水平,从热力学、动力学角度全面分析冶炼过程增氮行为,并结合相关试验对影响钢液增氮的因素进行分析。结果表明,氮在钢液中的溶解度与温度、氮分压以及合金成分有关;气泡—钢液面上的吸附化学反应为限制性环节;当钢液中w(O)≥0.04%或w(S)≥0.06%,钢液吸氮基本停止;当转炉全程底吹氮强度不超过0.025 m3/(min·t)时,转炉终点氮含量可控制在10×10-6以内。     

真空感应熔炼低气体含量32CrMnSi2Ni6MoV的工艺研究

通过试验研究，确定了真空感应熔炼低气体含量的32CrMnSi2Ni6MoV高强钢的最佳工艺，包括专用原材料的选择，熔化速率精炼温度和时间的控制等。采用确定的工艺，使钢中氮质量分数小于15×10^-6，氧质量分数小于5×10^-6，为材料性能达到Rm≥1800MPa、Aku≥70J提供了保证。     

60tEBT＋LF＋VD生产铁路机车轴坯的工艺实践

太钢采用60tEBT＋LF＋VD生产230-250mm^2铁路机车轴坯JZ35,JZ,工艺实践表明：JZ35钢氮质量分数达到53×10^-4,JZ钢氧化物达到0．50级,钢坯实物质量满足标准要求。     

HP295钢中非金属夹杂物形成的热力学分析

针对HP295钢,采用热力学计算预测了冶炼和凝固过程中夹杂物的组成,同时,用扫描电镜（SEM）及能谱仪（EDS）对夹杂物的形貌和成分进行分析．结果表明：采用硅锰脱氧时,钢液中形成的夹杂物主要为鳞石英（SiO2）、锰铝榴石（3MnO·Al2O3·3SiO2）、莫来石（3Al2O3·2SiO2）和刚玉（A1203）等4类,且随【Al】含量提高或[01含量降低,夹杂物逐渐从鳞石英为主向刚玉为主转变,[A1]〈1×10^-6时主要为鳞石英,a[O]〈3×10^-3时则以刚玉为主;凝固过程析出夹杂物的组成与[Al]、[O]含量有关,1550℃时,当n[O]〉115．6×10^-5及[A1]〈4．5×10^-6时析出鳞石英,当口【O】〈115．6×10^5及[A1]〈10．5×10^-6时析出莫来石,当[A1]〉10．5×10^-6时析出刚玉;1510℃时,当a[01〉75．2×10^-5及[Al]〈3．51×10^-6时析出鳞石英,a[O]〈75．2×10^-5及[A1]〈8．18×10^-6时析出莫来石,[A1]〉8．18×10^-6时析出刚玉;另外,当3钢中有[Ca]存在时,凝固时可能析出钙斜长石甚至假硅灰石,析出物的成分及数量与钙的活度有关．热力学计算预测结果与扫描电镜分析结果基本一致,表明该热力学计算方法是可行的．     

优质冷轧基料SPCC生产工艺优化研究

结合SPCC钢种对成分及工艺力学性能的要求,对低碳低硅铝镇静如何选择工艺路线进行了科学论证;并从成分控制、温度控制及钢水可浇性控制等方面进行了详细分析,分析认为：转炉终点[C]按0.04%～0.05%,RH到站[O]控制在500×10-6～700×10-6,终点温度控制在1 670 ℃以上,同时保证钢包渣内的w(TFe+MnO)小于4.0%～5.0%时,RH脱氧合金化后纯环流时间不低于6 min,稳定中包过热度在15～30℃是保证冶炼生产的关键。     

邯钢100t复吹转炉氮含量控制的研究

通过在邯钢三炼钢厂100t复吹转炉上对不同底吹模式钢液氮含量的试验,研究了转炉工序对氮的控制水平。当底吹供气强度不大于0.04m^3/（t·min）时,转炉炉后钢包钢水含氮量可控制在（2.5～4.0）×10^-5,冶炼氮含量不要求小于7.0×10^-5的钢种时可采用全程底吹氮气模式。     

不同精炼工艺对管线钢洁净度的影响

对LF-RH和RH-LF 2种精炼工艺生产的管线钢洁净度进行了调研,比较了所生产钢材的各种洁净度指数,分析发现,前一工艺比后一工艺钢中w[T.O]平均降低12×10-6,w(N)降低6.5×10-6,w(S)降低8×10-6,显微夹杂物数量更少,尺寸更小,大型夹杂物含量也较低。结果表明,LF-RH工艺更适合生产高洁净管线钢。     

150 t BOF-LF-RH-CC-CR工艺试制石油钻杆连接套用钢SAE4137M

本钢采用铁水预处理-150t复吹转炉-LF-RH-350 mm × 470 mm连铸、M-EMS-连轧工艺生产φ130～170 mm石油钻杆连接套用钢SAE4137M(/%:0.35～0.38C、0.15～0.35Si、0.85～1.00Mn、≤0.015P、≤0.008S、0.90～1.20Cr、0.28～0.33Mo、≤0.005Ca、≤0.0090N)。通过转炉出钢过程加复合脱氧剂,LF扩散脱氧全程吹氩搅拌,RH"软吹氩",严格控制喂钙线量,控制连铸钢水过热度20～30℃,使钢材中氧含量为(13～15)×10^-6,氢含量(0.4～0.5)×10^-6,氮含量为(35～44)×10^-6,残余钙含量(12～18)×10^-6,并保证钢中Al/N≥2,满足石油用钢的要求。