内啮合摆线齿轮泵参数的选择

内啮合摆线转子泵具有体积小、噪声低、结构简单等优点,已被广泛应用于液压系统和润滑系统中。但有些转子泵的参数选择不妥,使泵的性能和寿命不能达到预期效果。本文将分析探讨转子泵参数的合理选择和其内在联系,与设计者共同商榷。转子泵转子的齿廓,由于工艺原因,外转子常采用圆弧齿形,内转子的齿廓曲线是     

二次包络摆线内啮合齿轮泵研究

摆线齿廓内转子与外转子的圆弧齿廓啮合时,存在着啮合界限点。在界限点以内,内外转子齿廓相互啮合,而界限点以外的外转子则不参与啮合。若将啮合界限点以外的外转子上不啮合的齿廓曲线,改善成内转子摆线的二次包络曲线,可增加一道共轭密封。这对改善油泵的密封、增高排出压力和提高油泵容积效率都是有益的。根据一次包络摆线泵参数的优化理论和摆线泵内转子与外转子的相对运动关系,运用齿轮啮合原理,推导出外转子的二次包络齿廓方程;建立二次包络摆线泵的流道模型,应用Fluent的动网格理论和湍流理论对二次包络摆线泵内的压力场进行仿真分析。     

UG在外啮合齿轮泵壳体分析中的应用

通过采用UG下外啮合齿轮泵齿轮3D设计的最优基本参数,建立起UG软件下的壳体FEA模型,在等效壳体内的油压分布规律和约束条件的基础上,利用UG软件的CAE／STRUCTURES分析模块对壳体进行静态有限元分析和结果判别。     

阻尼孔在内啮合齿轮泵浮动侧板中的应用研究

研究阻尼孔在内啮合齿轮泵浮动侧板中的作用及对其结构进行优化设计.分析内啮合齿轮泵困油产生的原因及困油发生的位置.将耳形槽出油孔设为阻尼孔,通过对浮动侧板背压腔中进油孔和出油孔圆心位置的分析以及不同阻尼孔直径时耳形槽内压强的仿真,优化侧板的结构,不但使侧板工作的稳定性增强,而且降低齿轮啮合的困油和空穴程度,提高了内啮合齿轮泵的性能.     

外啮合齿轮泵发展概况

原始齿轮泵大都被用在润滑系统,其压力在5公斤/厘米~2以下,在三十年代,机床液压系统已采用了齿轮泵,当时压力约为30公斤/厘米~2。第二次世界大战期间,为了适应战争的需要,某些行走设备开始使用液压传动,其齿轮泵工作压力不过在50～70公斤/厘米~2范围。五十年代初,已提高到105公斤/厘米~2,到五十年代后期,已达到140公     

内摆线齿轮泵齿廓在流场中的几何特性分析

目前内摆线齿轮泵摆线轮齿廓参数的设计与优化大多采用二维几何理论,未能考虑其在流场中的几何特性。为此,采用COMSOL软件平台建立了绕流模型,经与前人的实验数据进行验证后,将该模型应用于内摆线柱体绕流特性的二维数值模拟;分析了齿廓周围的涡流分布规律以及压力系数、升力系数和阻力系数变化规律;进一步分析了齿廓参数对内摆线柱体绕流的流动稳定性的影响。结果表明:由于边界层分离随着齿宽的增大而逐步延迟,从而延缓涡的脱落;齿顶宽随着创成系数和弧径系数的增大而减小,造成抵抗逆压力梯度所消耗的能量增大,使得阻力系数减小。由于涡的脱落波动性,升力系数呈现周期性变化;创成系数为1.3、弧径系数为0.55时,齿顶和齿间凹槽对涡脱落有综合延缓作用,降低尾流旋涡的能量,使得卡门涡街脱落频率和剪切层不稳定频率最低,绕流流动稳定性最好。所求得的齿廓参数的最优值为内摆线齿廓的设计与优化提供了依据,该分析方法也可作为同类型产品设计的参考。     

直线共轭内啮合齿轮泵的啮合特性分析

用复数矢量法建立直线共轭齿廓的曲线方程和啮合线方程.通过求齿廓啮合点半径方程的极值,确定了齿廓的极限啮合点.分析齿廓重迭干涉现象,推导出齿廓重迭干涉条件,为直线共轭齿轮的设计参数选择提供理论依据.     

内啮合齿轮泵的齿轮设计

本文介绍了内啮合齿轮泵齿轮设计的准则及应注意的几个问题。     

外啮合齿轮泵的间隙优化

液压传动属于低效率的传动,液压泵作为主要能量转换装置,对系统总效率影响很大.本文从节能的角度出发,建立齿轮泵间隙优化模型.以CBZb2系列泵为例,得到各型号泵的优化间隙,并求得优化间隙下的效率,与试验结果进行了对比分析.     

内啮合齿轮泵齿轮轴强度分析

根据内啮合齿轮泵的齿轮副的啮合规律,结合内啮合齿轮泵的实际特点,对内啮合齿轮泵的齿轮轴进行强度校核.并将理论计算结果与有限元建模分析的结果进行比较.     

内啮合齿轮泵齿轮轴挠度分析

根据内啮合齿轮泵结构设计和使用情况,指出齿轮轴径向变形是影响齿轮泵性能的主要因素.因此,在强度满足的条件下,模拟齿轮轴的实际受力状态建立试验系统,并与理论计算结果进行比较,验证了适合于内啮合齿轮泵的具有工程实用意义的齿轮轴挠度计算公式.     

直齿共轭内啮合齿轮泵

直齿共轭内啮合齿轮泵是一种新型低噪声液压元件。本文介绍直齿共轭内啮合齿轮泵的结构、工作原理、性能参数及其应用。     

内啮合齿轮泵齿形干涉的研究

介绍了渐开线内啮合齿轮传动中各种干涉问题的产生原因及避免的条件,详细讨论了齿轮参数对内啮合齿轮泵干涉的影响,并给出了避免于涉的措施。     

外啮合齿轮泵侧板平衡槽优化设计

通过研究外啮合齿轮泵输出流量以及从动轮所受液压力与平衡槽的关系,得出平衡槽的最佳尺寸。从而在保证齿轮泵容积效率的基础上,减小齿轮泵的困油现象和流量脉动。以某型号的高压齿轮泵为研究对象,通过建立理论公式求出齿轮泵所受的液压力;建立CFD模型,通过流体仿真得到液压力与出口流量;最后通过对比得出齿轮泵侧板的最佳角度、最佳深度和最佳宽度。     

多齿差摆线齿轮泵基本参数的优化设计

多齿差摆线齿轮泵基本参数的选择要满足各种限制条件。本文以单位体积排量最大作为目标函数，以啮合角、重合度及齿廓不产生重迭干涉等为约束条件，建立了多齿差摆线齿轮泵的优化设计数学模型，并对两种常用齿数组的多齿差摆线齿轮泵基本参数进行了优化设计。所得结果可以和不同的齿数与中心距进行组合应用，得到不同流量的产品系列。。     

三齿轮外啮合齿轮泵的研制

三齿轮外啮合齿轮泵的研制内蒙古工学院常永旺，郑应周，杨涛外啮合齿轮泵一直是使用两个具有相同参数的渐开线齿轮互相啮合进行吸油和压油而工作的。我院在１９８８年向内蒙古自治区科委提出“研制三齿轮泵可行性分析报告”，同年被内蒙科委列为新产品试制项目（编号为８...     

摆线转子泵啮合原理及设计方法

前言摆线啮合与渐开线啮合相比,具有结构紧凑,重迭系数(即同时啮合齿的对数)大,因而承载能力强,传动效率高,若采用行星传动还能获得很大的传动比等许多优点,因此近年来在许多工业部门获得了广泛的应用。例如,在机械传动中应用的摆线针齿内啮合行星减速器,液压传动中的摆线转子泵或液压马达等,它们都是利用摆线啮合为工作原理的。     

内啮合齿轮泵的机械功率损失研究

基于流体力学的理论,分析内啮合多齿差摆线齿轮泵的机械损失因素,建立这种类型泵的机械损失数学模型。并针对一款内啮合多齿差摆线齿轮泵的机械损失展开计算和实验,验证该数学模型的准确性,为研究内啮合多齿差摆线齿轮泵的功率损耗提供了一种方法。     

CFD仿真技术在齿轮泵设计中的应用

齿轮泵是一种重要的液压元件,被广泛应用于实际工程中,为了验证CFD分析结果和试验结果的一致性,以某型号的外齿轮泵为例进行仿真分析与相关试验。结果表明:仿真结果与试验结果基本一致;通过研究出口流量的影响因素,验证了计算模型的正确性。这种方法不仅可以缩短产品开发周期,还为油泵的结构设计提供参考。     

三惰轮内啮合齿轮泵结构特性分析

在简介了现有内啮合齿轮泵的结构特点与发展方向的基础上,指出改善与优化内啮合齿轮泵结构的必要性。为此,提出了一种新的齿轮泵结构,即新型双联三惰轮内啮合齿轮电机泵。在双联三惰轮内啮合齿轮泵的基础上对其进行内齿圈、密封块的液压力等的分析,得出了内齿圈和密封块所受的径向液压力合力为零,即径向液压力平衡,这有助于提高该泵的运动平稳性和齿轮泵的轴承寿命。采用有限元方法对啮合齿轮的力学特性进行分析,结果表明:在液压力为12.5MPa的理想情况下,内齿圈承受液压力的最大应力为68.8 MPa,最大变形为0.008 mm,承受啮合力的最大应力为131.1MPa,最大变形为0.02 mm。对双联三惰轮内啮合齿轮泵的齿数、模数、压力角等结构参数的设计提供参考。