钴硫精矿的硫酸化焙烧浸出研究

针对含钴高、含硫低且有相当数量铜的钴硫精矿进行焙烧-浸出,考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、浸出时间、浸出温度及液固比等对铜和钴浸出率的影响。结果表明,钴硫精矿混合均匀后以2.7℃/min升温至620℃,焙烧3h,焙砂在80℃、用30g/L硫酸33%矿浆浓度浸出2h,钴、铜的浸出率分别为91%、90%。     

某硫精矿综合回收铜钴试验

针对某高硫含铜钴硫精矿开展焙烧—酸浸综合回收铜钴试验。研究表明,硫精矿通过掺入焙砂比例约25%,控制入料总硫品位30%左右,铜、钴、锌浸出率分别为88.08%、72.40%和100%。酸浸渣铁品位65.21%。浸出液通过萃取回收铜,萃余液氧化除铁,除铁后液一步沉淀得到富钴渣。     

铜钴精矿焙烧浸出试验研究

采用浮选、硫酸化焙烧、酸浸、萃取电积、除铁沉钴流程从刚果(金)铜钴精矿中回收铜钴。结果表明,最佳焙烧条件为:粒度-0.074mm占90.77%,添加7.5%的Na2SO4在700℃焙烧30min。焙砂进行两段浸出,铜钴的浸出率分别达到97.61%和95.92%。     

硫精矿中铁、铜、钴综合回收试验研究

为了实现低品位铜、钴硫精矿中铁、铜、钴的综合回收,采用氧化—还原焙烧—浸出—磁选工艺,分别探究了硫酸浓度、浸出时间等工艺参数对焙烧渣中铜、钴浸出率的影响.结果 表明:硫精矿经氧化—还原焙烧处理后铜的浸出率更高,钴的浸出率有所下降.在硫酸体积浓度为5％、浸出温度为55 ℃、浸出时间为7.5h、液固比为5.0的条件下,氧化...     

从钴硫精矿中提取钴

辽宁某厂钴车间以钴硫精矿为原料提取金属钴,原设计流程为:精矿干燥→硫酸化沸腾焙烧→连续浸出→浓密机倾析洗涤→过滤→铁屑除铜→高压除铁→氯气氧化沉淀法分离镍钴→电烘箱烘干→电炉还原铸板→电解精炼得金属钴。沸腾焙烧部分设置在锌焙烧车间里,产出的焙砂用空气输送至钴车间处理。钴车间分浸出、净化、电炉、电解精炼四个工段。车间     

钴硫精矿烧渣制取硫化钴鉴定会

<正> 为了充分利用我国钴硫精矿烧渣,回收其中钴等有价金属,为钴冶炼厂提供钴原料,提高我国钴金属自给率,冶金部矿冶研究总院和湖北省光化磷肥厂共同进行了年产20吨金属钴量的钴硫精矿烧渣硫酸化沸腾焙烧浸出铁屑置换除铜硫化沉淀钴镍的     

稀溶液中钴的富集及其与杂质的分离研究

研究了从氏品位硫钴精矿焙砂浸出液中钴的富集及其与杂质的分离问题。所研究的浸出液已除去铁、铜、但钴含量仅为１ｇ／Ｌ左右的硫酸溶液，而且镁、锌、镍、锰、硅等多种杂质约为钴的１０倍左右。     

大洋多金属结核金属化还原焙烧—磁选回收镍铜钴工艺研究

采用金属化还原焙烧-磁选工艺从大洋多金属结核中回收镍、铜、钴,考察了氟化钙添加量、还原焙烧温度、二氧化硅添加量、黄铁矿添加量、无烟煤添加量、还原焙烧时间等对还原焙烧-磁选工艺回收镍、铜、钴效果的影响。结果表明,最佳的焙烧工艺条件为：原矿添加4%的氟化钙、2.5%的二氧化硅、4%的黄铁矿、7%的无烟煤混匀造球,1 150 ℃恒温焙烧2 h。焙砂细磨后,经过160 kA/m磁选分离,得到含Ni 10.09%、Cu 7.86%、Co 1.59%的精矿,Ni、Cu、Co回收率分别达到96.72%、88.28%、95.81%,实现了大洋多金属结核中有价组分的高效回收。     

锌冶炼净化钴渣综合回收工艺研究

以锌冶炼净化钴渣为研究对象,采用酸洗回收锌、焙烧—还原浸出回收钴的工艺,实现有价金属的回收。结果表明,在液固比2、初始酸度35g/L的条件下酸洗2h,可实现锌、钴的有效分离;酸洗后钴渣在500℃焙烧30min得到的含钴焙砂,在Na_2SO_3用量12%、初始酸度200g/L、液固比4∶1、温度80℃的条件下还原浸出3h,钴浸出率可达97.07%。     

生物质燃料粒还原焙烧对水钴矿中钴浸出的影响

研究了用生物质燃料粒还原焙烧水钴矿,再用硫酸浸出钴,考察了水钴矿粒度、生物质燃料粒加入量、还原焙烧温度和时间对还原焙烧产物中钴浸出的影响。结果表明,对于100 g粒度为-200～+325目的水钴矿,配入60目燃料粒10 g,混匀后在350℃下还原焙烧1.0 h,然后用硫酸从焙砂中浸出钴,钴浸出率达99.5%以上,浸出效果较好。