大直径钢管环焊缝自动组装焊接系统

水电站压力钢管道施工中钢管往往具有大小不同的椭圆度,为解决这一问题,特研制“大直径压力钢管环焊缝组装对接自动化系统”。本文简要介绍该系统的结构、组成及工作原理。     

焊缝位置识别的图像处理方法设计

在基于视觉的自动焊接中，由于焊缝图像是复杂多变的，要准确得到焊缝位置选择合理高效的处理算法是非常重要的。针对这一问题为焊缝图像提出了一系列处理步骤，它包括中值滤波、自适应阈值二值化、孤点滤波、边缘检测，焊缝位置搜索五步，其中详细叙述了重要的自适应阈值二值化与孤点滤波算法。在每一步处理中都用了四幅完全不同的焊缝图像做了观察和对比，结果显示所选算法产生较好的处理效果。     

基于视觉的X65管线钢管闪光焊接焊缝残渣特征提取及研究

针对X65管线钢管闪光焊接过程中因剧烈飞溅而难以对残渣形成过程进行监测,设计了管道闪光焊接残渣图像采集系统,对残渣图像进行ROI区域确定、中值滤波、亮度变换、阈值分割、消除孤立小区域噪声等处理,提取残渣区域的形貌特征,通过计算画出残渣区域面积随时间的变化曲线图。试验表明,上述残渣图像处理方法图像处理效率高,能够得到清晰的残渣形貌特征,面积—时间曲线图反应了残渣形成过程,为下一步X65管线钢管闪光焊接质量控制研究打下了一定基础。     

小直径钢管体全熔透焊缝焊接方法的比较

该文以手弧焊（ＳＭＡＷ）,埋弧焊,钨极气体保护焊和熔化极气体保护焊四种通用焊接方法为例,从生产率,实现焊接质量保证的难度,劳动强度,技术先进性和经济效益方面对小直径钢筒体的全熔透焊缝进行了比较。认为ＧＭＡＷ具有最强的竞争力,ＳＡＷ对厚壁筒最合适,ＧＴＡＷ缺点是熔敷效率太低,而传充的ＳＭＡＷ在较长时期内仍不会被完全淘汰。     

L450/316L不锈钢复合钢管环焊缝焊接工艺研究

为了改进在高二氧化碳、高温酸性环境下气田的采气工艺,采用了不锈钢复合钢管。本文根据某储气库集输管线的焊接施工实践,介绍了准273 mm×(10+2)mm的L450/316L复合钢管的焊接工艺。打底焊及过渡焊层采用管内外充氩保护的氩弧焊(GTAW),填充层及盖面层的焊接采用焊条电弧焊,并在焊后对其焊接接头进行拉伸、刻槽锤断、弯曲、冲击、晶间腐蚀试验评价。焊接工艺评定结果表明,整个L450/316L复合钢管的焊接接头力学性能良好,且具备较好耐腐蚀性能,其堆焊层起到了很好的隔离作用,保证了现场焊接焊缝的质量。     

一种基于数学形态学的焊缝图像处理方法

介绍了二值及灰度数学形态学进行图像处理的基本原理。针对机器人焊接中的激光结构光焊缝图像,提出了数学形态学滤波去噪方法。实验结果表明,该方法能获取清晰的焊缝坡口特征,便于提取焊缝中心。经测定,总的处理时间为23ms,满足实时控制的要求。     

基于焊缝视觉跟踪的图像阈值化研究

在焊缝视觉跟踪的图像处理过程中,信息量大,干扰因素多、图像处理速度慢,浪费计算机时。为提高处理速度,增强焊缝跟踪的实时性,结合焊缝图像的特点,提取主要信息,进行阈值化处理,并通过实验分析了人工选取阈值和自动选取阈值的优缺点,即人工选取阈值的方法适合于单幅图像,自动选取阈值的方法适合于多幅图像连续处理。     

钢管混凝土结构中钢管焊缝的超声波检测

近年来建筑业发展迅猛 ,钢结构在建筑工程中应用越来越广泛 ,钢结构中的焊缝探伤也日益受到人们重视。焊缝探伤方法有多种 ,如超声、射线及表面探伤等。其中超声探伤具有准确率高、操作方便和适用范围广等特点 ,已成为焊缝无损检测的重要手段之一。我国现行的《钢结构工程施工及验收规范》要求对钢结构工程中的焊缝进行超声探伤 ,作为工程验收的依据之一。超声探伤方法简单 ,但技术要求高 ,在工程中应用不当 ,易造成缺陷的漏判或错判。为此 ,笔者通过一工程实例 ,探讨焊缝超声检测技术在实际工程中的应用。1　工程概况某业务综合楼建筑面积…     

激光焊接过程焊缝跟踪传感方法

激光焊接已经成为焊接制造业中最具发展前景的焊接技术。在激光焊接过程中必须依靠先进的焊缝跟踪系统来保证焊缝和激光束的精确对中以获得良好的焊件,传感技术的应用为焊缝的实时跟踪提供了最有利的解决方案。综述了国内外最新结构光视觉传感、红外线传感、同轴视觉检测、磁光成像传感检测技术的原理及其优缺点,并给出应用实例加以说明。     

焊管深度塑性变形加工技术的新进展

无论采用何种方式生产的焊管,其焊缝的强韧性、耐腐蚀性常常会略逊于母材,导致其在要求特别高的领域使用受到限制。焊管经过深度冷或热的塑性变形加工后,其材质的均一性,即焊缝区的强韧性、耐腐蚀性等性能将与其母材区更趋一致,其性能更接近无缝钢管。因此,无缝制管与焊管技术的紧密结合将是未来金属制管技术的发展趋势。     

基于LabVIEW的直缝钢管内焊缝跟踪系统

准确而实时地检测出焊缝中心位置是焊缝跟踪系统要解决的首要问题。通过对钢管焊缝跟踪技术进行深入研究,设计了一种直缝钢管内焊缝跟踪系统。该系统硬件部分主要由视觉传感器CCD构成,控制部分通过图形化编程软件LabVIEW实现。算法上采取确定焊缝图像的边缘位置和确定焊缝图像二值化后的能量中心两种算法相结合的方法,相辅相成,最终确定焊缝中心位置。该算法无需对图像进行繁琐的预处理,试验证明该系统精确可靠,精度达3 mm。     

钢管直缝埋弧焊焊接规范对焊缝形状的影响

在比线能量概念的基础上,探讨了直缝埋弧焊焊接规范对焊缝熔深、余高及熔宽的影响。研究表明,焊接比线能量与熔深呈线性关系变化;焊缝的余高由焊接规范与坡口形状共同决定,并可对其进行有效控制;焊接规范对熔宽影响不明显,随规范的增大有缓增趋势。同时,为了准确估算焊材消耗,提供了一个方便、快捷的经验公式。     

基于小波变换的X射线焊缝缺陷图像处理

介绍了射线检测焊缝缺陷图像的性质。以Matlab图像处理软件为平台,以小波变换为分析工具,应用了三种小波变换的基本理论,即连续小波分析、小波包树分析和快速提升小波分析,对焊缝缺陷图像进行了处理,得到了较为理想的处理效果。最后总结了不同小波分析方法的优缺点。     

螺旋缝焊管焊缝跟踪用精密三维滑台的设计

针对山东胜利钢管有限公司使用的焊缝跟踪机构或滑台存在的问题,研制出螺旋缝焊管焊接机构调整及焊缝跟踪用精密三维滑台.介绍了该滑台的主体结构、技术参数、安装方式及与焊头机构的连接方式及其优点.使用结果表明,该精密三维滑台运行良好,故障率低,较大地提高了螺旋缝焊管的焊接质量和焊接作业率,为焊接生产的正常进行提供了设备保障.     

铝合金焊缝图像的焊接区域提取与缺陷尺寸形状保真

针对焊缝图像的特点,探讨了焊接缺陷自动识别中焊接区域提取的问题,提出了三角拟合法焊道分割、焊道边界滤波修正等方法,并在此基础上,针对焊接缺陷尺寸与形状修正的问题,定义了缺陷矩形与终矩形的概念,设计了缺陷矩形生成策略、缺陷矩形的分割与生长循环、终矩形内缘提取等方法,在焊道区域提取、缺陷的尺寸与形状的保真方面取得了较好的效果。     

小直径导管点焊接头的射线检测方法

对于直径不大于5mm的小直径导管点焊焊接接头的检测,开展了射线检测方法研究,试验表明采用先垂直于焊接平面透照,再旋转90°透照的两次透照射线检测方法,可实现导管焊接质量的可靠检测。而对于该类焊缝中即使采用微焦点DR成像技术也难于检出的微米量级缺陷,可通过采取金相测试方法,不断优化焊接工艺参数来消除。     

我国焊管生产现状及发展趋势

分析了我国焊管生产的状况。1996～2006年我国焊管生产不仅产能增加快,主体装备达到国际先进水平,而且产品品种和质量也得到较大提高,据此,对此期间我国焊管的产量统计数据进行了相应的修正。指出我国虽是焊管生产大国,主要品种接近国际先进水平,但与发达国家相比仍然存在一定的差距。提出了我国焊管生产企业的发展方向。     

小规格埋弧焊钢管补焊工艺探讨

针对小规格埋弧焊钢管在进行单面焊双面成型补焊时存在的补焊焊缝质量差、易形成内焊瘤等问题,华北石油钢管厂在生产L360MB钢级φ355．6mm×5．6mm埋弧焊钢管时采用了一种新的焊缝补焊工艺．即加装陶瓷衬垫＋CO2气体保护焊打底＋CO2气体保护焊（手工电弧焊）填充、盖面。采用该补焊工艺后,补焊的焊缝不仅成型良好,无内焊瘤,而且具有较好的力学性能,质量满足相关标准要求。     

用于微焊缝宽度测量的射线检测图像边缘处理方法

为了精确测量射线检测图像中微焊缝的宽度,结合焊缝图像及检测工装的特点,采用软硬件结合的方法,提出了一种通过图像切割、膨胀以及确定起点的激光定位双边界同步跟踪的边缘检测方法,得到了精确的焊缝边缘信息,为准确测量焊缝宽度提供了依据。实际的图像处理结果证明了所用方法的有效性。