广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

污水汽提脱硫装置余汽回用系统改造

1 前言武汉石油化工厂的污水汽提脱硫装置采用“双塔汽提”工艺处理炼油装置排放的高含硫、含氨污水。脱硫塔(塔-1)采用重沸器(蒸汽耗量1,2t/h左右)进行汽提脱硫,脱氨塔(塔-2)采用直接返入蒸汽、(蒸汽耗量4.5～5.5t/h)进行汽提脱氨。装置原设计的余汽回用系统不尽合理,     

减少蒸汽用量是降低炼油能耗的有效途径

由于加工原油品种的变化,中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂炼油能耗远大于中国石油化工股份有限公司的平均水平,主要原因是在该厂的能耗构成中蒸汽耗量所占比例较大,高于中国石油化工股份有限公司的平均水平.造成蒸汽耗量大的主要原因有:气体脱硫装置胺液再生和含硫污水汽提装置消耗蒸汽量大;工艺蒸汽用量偏大;罐区加热蒸汽量大;蒸汽输送过程损耗大等.针对上述情况,充分利用工艺过程低温位热,合理降低各种汽提蒸汽、加热蒸汽等工艺用汽量,加强蒸汽系统管线的保温等措施,使全厂蒸汽用量由2005年的0.200t/t下降至0.176t/t.     

污水汽提装置导热油系统运行情况分析

介绍污水汽提装置导热油系统工艺流程、工艺原理以及运行情况,并通过数据进行对比分析,总结出污水汽提装置以导热油作热源来取代传统的蒸汽汽提工艺所存在的运行优势,也结合实际情况找到了装置运行的不足之处并及时进行分析解决.导热油系统的正常运行降低了装置能耗,特别是保留了明汽入塔汽提措施,大大节省了开、停工时间,运行方案灵活.     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

溶剂脱蜡装置使用氮气汽提可降低能耗和减少废水排放

通过对酮苯装置上使用蒸汽汽提及改用氮气汽提两种技术方案的能耗及费用的比较，说明了采用氮气汽提对产品质量、油收率、能耗等都有诸多益处，并对现有装置的改造的可行性进行了简要的阐述。     

利用AspenPlus对污水汽提装置进行优化分析

为提高含硫污水汽提装置运行效率,兼顾汽提净化水质量与装置能耗.利用AspenPlus流程模拟软件对塔河炼化2#含硫污水汽提装置进行建模,并利用该模型在不同条件下模拟运行,根据运行结果来确定各种变量对净化水质量的影响,旨在优化生产装置工艺操作,在满足净化水质量指标的情况下,降低装置能耗.     

炼油厂含硫污水预处理及综合利用

对３种原油采用不同加工过程的含硫污水组成以及几套含硫污水汽提装置的原料水和净化水组成进行了比较。介绍了空气氧化和蒸汽汽提等含硫污水预处理工艺的原理、流程和特点。对针对气相中硫化氢和氨的出路而开发的各种蒸汽汽提工艺,如回收硫化氢和氨的汽提工艺（包括单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、ＣＬＬ氨回收工艺、美国钢铁公司氨回收工艺）、回收硫化氢而不回收氨的汽提工艺、硫化氢和氨都不回收的汽提工艺以及回收氨的精制工艺等作了详细分析,并提出了含硫污水中的氨是否回收的问题。最后指出减少催化裂化和油品加氢装置含硫污水量以及净化水综合利用应采取的措施。     

降低重油催化裂化装置能耗的措施

中国石油大庆石化公司炼油厂1Mt／a重油催化裂化装置改造后，能耗过高。经过对比分析，发现装置能耗增加的主要因素是耗电量、烧焦量上升、外输蒸汽折能减少。通过优化操作参数，装置汽提蒸汽量减少1．8t，外取热产汽量由36t／h提高至56t／h，生焦折能降低到50～60kg／t，能耗达到标准要求。     

催化裂化装置汽柴油脱空度Aspen Plus模拟研究

利用Aspen Plus软件对催化裂化装置汽柴油脱空度进行模拟研究,分析了汽提介质种类和用量、稳定汽油干点、分馏塔中段回流量对粗汽油和轻柴油产品质量、稳定汽油产量和气压机入口流量的影响,优化催化裂化装置产品质量,增加高价值产品稳定汽油产量,降低装置能耗.研究结果表明汽提介质采用低低压蒸汽或低压蒸汽,汽提蒸汽流量控制在3...     

改善糠醛精制的有效措施

指出我国糠醛精制装置存在装置能耗高、精制油收率低、质量差、剂耗大、腐蚀严重等问题均与糠醛氧化、变质有关，通过分析糠醛氧化、变质的原因，提出了用Ｎ２汽提回收溶剂、原料汽提脱气脱水、密封等改造措施。     

污水汽提装置粗氨精制系统技术探讨

污水汽提装置粗氨精制系统技术探讨徐德红（中国石化乌鲁木齐石化总厂，乌鲁木齐８３００１９）１污水汽提的概况及存在的问题我厂现有的污水汽提装置设计处理量为２５ｔ／ｈ，含硫污水主要来源催化裂化装置和常减压装置。采用污水单塔汽提加压侧线抽氨工艺，侧线气采用高...     

酸性水单塔低压汽提工艺能耗分析及节能措施

通过酸性水单塔低压汽提工艺的能耗分析,认为减少蒸汽油耗量是降低装置能耗的重要措施,其次可以采用控制合适的回流比和净化水出装置温度、尽量采用空冷器和0.5 MPa蒸汽等节能措施。     

延迟焦化焦炭塔大吹汽节能改造

中国石油化工股份有限公司塔河分公司1号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程时间为2.5 h,1.0 MPa蒸汽耗量平均为8 t/h,另外由于焦化大吹汽只是在换塔时间断使用1.0 MPa蒸汽,用汽时的锅炉负荷峰值对全厂锅炉负荷冲击很大。通过技术改造在1号延迟焦化装置成功应用凝结水智能喷雾系统,最终按节省蒸汽60%用量进行调试,确定了焦化大吹汽最佳蒸汽凝结水配比,工艺参数均保持正常(其中塔底温度保持在100℃,塔顶压力保持在0.04 MPa),生产未发生异常震动现象,焦炭质量合格,挥发分在9.5%左右。改造后1号延迟焦化大吹汽过程1.0 MPa蒸汽耗量下降了60%,降低了装置能耗,减少了全厂蒸汽管网波动,回收了装置凝结水低温余热。     

硫磺回收装置节能降耗分析与应用北大核心CSCD

目的通过技术改造和优化操作参数,降低硫磺回收联合装置能耗。方法①通过分析装置能耗现状,以装置在节能降耗方面所存在的典型问题为突破口,采取技术改造;②通过优化汽提操作参数,提高净化水质量。结果①降低了装置1.2 MPa蒸汽和0.4 MPa蒸汽消耗量;②有效提高了净化水综合利用率,降低了全厂生产水和除盐水消耗及污水排放量。结论装置经技术改造后,综合能耗由原来的1000 kgEO/t(1 kgEO/t=41.87 MT/t)降至目前的660 kgEO/t,净化水回用率由原来的40.0%提高至目前的83.5%。     

催化裂化汽提段穿孔原因分析及解决办法

重油催化裂化装置因汽提蒸汽管与汽提段环形挡板相贯处存在较大间隙,造成汽提蒸汽携带催化剂由此上行冲刷汽提蒸汽管,进而导致汽提蒸汽管磨穿,而汽提蒸汽管磨穿后高温蒸汽携带催化剂持续冲刷汽提段外壁,致使汽提段穿孔与第一再生器相通,进而造成整个装置全面停工,对企业造成巨大的经济损失。有针对性地对三种解决汽提段穿孔的方案进行了论证,提出了解决汽提段穿孔问题的有效措施,即采用汽提蒸汽由第一再生器进入汽提段的方式,不再贯穿整个汽提段环形挡板,该方法有效地解决了汽提段穿孔问题,减少因该问题而造成的装置停工。     

石蜡加氢精制装置能耗结构及节能措施

石蜡加氢精制装置操作能耗主要为电耗、蒸汽和燃料消耗3项，共占操作能耗的95％以上。为降低装置电耗．优化工艺，主要措施为：氢气一次通过工艺，停开循环氢压缩机；采用高效低功率的高速原料泵，减少升压耗电量：采用机械抽真空，降低抽真空蒸汽及汽提蒸汽；优化装置的伴热流程，延长单条伴热的有效长度；降低燃料气消耗．除提高加热炉效率外，延长催化剂在中低温反应阶段的运行时间。     

催化裂解装置能耗分析及节能措施

针对中海石油宁波大榭石化有限公司(大榭石化)2.20 Mt/a催化裂解装置能耗较高的问题,根据装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗对比,结合装置实际运行情况,对装置能耗进行综合分析,得出影响装置能耗的主要因素是催化烧焦量、3.5 MPa蒸汽耗量及电耗。通过提高第二提升管反应器热催化剂循环量、优化原料配比、调整催化剂活性等措施,降低反应生焦;通过优化气压机控制方案、降低气压机压缩比、加强蒸汽品质管控等措施,降低汽轮机耗汽量;通过提高烟机的做功效率、降低烧焦耗风量等措施,降低主风机电耗。结果表明:措施实施后,有效降低了装置能耗,催化裂解装置能耗从2016年的3 902.87 MJ/t降至2019年的3 788.33 MJ/t,综合能耗降低了114.54 MJ/t,其中烧焦单耗降低了42.22 MJ/t,电力单耗降低了58.23 MJ/t,3.5 MPa蒸汽单耗降低了37.62 MJ/t。     

提高环境质量实现净化水在二套常减压电脱盐装置回用

本文介绍了污水汽提后的净化水在二套就减压电脱盐装置生产回用的情况，讨论了净化水代替新鲜水作为电脱盐注水的可行性，为节约能耗，提高环境质量提供了新的思路。     

采用流程模拟技术优化污水汽提装置运行

运用Aspen流程模拟软件,对某炼油装置的污水汽提装置进行模拟,通过调整进料冷热比、降低一级冷凝温度等优化措施,降低了装置能耗,年增效100多万元。