水汽均衡利用实现节能降耗

介绍了兰州石化公司化肥厂回收冷凝液系统的凝结水,用尿素循环水代替蒸汽,及循环水系统的改造,实现合成氨生产能耗的降低,取得明显经济效益。     

浅谈兰化热电联产和集中供热

我公司动力厂现有WGZ35/39—12型锅炉两台,Y65/39—1型锅炉两台,这4台炉的设计参数都是工作压力为3.83MPa,温度450℃。根据生产的需要一般冬天产汽80～90t/h,夏天产汽25～30t/h,通过减温减压器后将蒸汽压力降到1.5～1.6MPa,蒸汽温度降到250±10℃,而后送往石油化工厂毫秒炉、化肥厂尿素等装置,还有一部分送往机械厂和作生活采暖用,大量的有效     

优化蒸汽系统运行提高发电机组效率的研究应用

某石化公司炼油厂300×104 t/a重催装置外供的3.5 MPa级蒸汽存在降级使用的现象,能耗较高,采取减少供入系统的1.0 MPa级蒸汽量,增加300 × 104 t重催装置外供的3.5 MPa级蒸汽30~40 t/h.动力厂锅炉装置将原供入系统的3.5 MPa级蒸汽30~40 t/h供至6 MW发电机组能级发电,冬季运行2台锅炉时,可将发电量由2 MW提至4 MW,夏季可实现2 MW的发电量,可使炼油厂能耗显著降低.     

提高自产蒸汽量用以发电

正兰州石化公司炼油区蒸汽主要由热电厂(低压蒸汽)、动力厂动力锅炉(简称B1、B2、B3)和炼油装置余热锅炉供给;动力厂现有3台75 t/h中压蒸汽动力锅炉,总产汽能力为225 t/h。夏季一般运行1台锅炉,主要用来平衡干气和保障300 x 10~4 t/a重催装置的安全,所产中压汽55 t/h供入中压管网;冬季运行2台锅炉,除供入中压管网60~62 t/h外,其余经背压发电(38 t/h)和减温减压(15t/h)后供入低压管网,补充平衡炼油区生产和生活用汽。该公司冬季从热电厂引入蒸汽434 t/h,夏季引入量已经最小化。热电厂输送的蒸汽成本为89.6元/t,而     

国外炼油厂蒸汽系统节能分析

炼油厂大约有一半能耗用于蒸汽系统,列出11套主要工艺装置估计的蒸汽能耗,介绍了蒸汽在炼油厂中应用的8种用途,提出国外炼油厂蒸汽系统改进性能的25种节能措施,并提到锅炉、蒸汽产生和蒸汽分配方面的节能经验要点,最后提出一点认识和期望。     

合成氨装置蒸汽系统不平衡及应对措施

分析了塔西南化肥厂20万吨合成氨装置蒸汽系统存在的问题,并对此进行了细致研究,提出了解决措施和方案,实施后使装置能耗得到有效降低,同时为下一步装置进一步节能提供了思路。     

浅谈氨合成塔内副产蒸汽

现代化的大型化肥厂是一种化工和动力联合生产的装置，其特点之一是需将化学瓜热和余热的利用与生产设备结合的起来综合考虑。目前国内大多数化肥厂的合面塔出口气只预热锅炉给水，热回收利用合理，本文叙述了对这种合成塔进行改造，生产蒸汽的新技术及其实际效果。     

不泄水的锅炉蒸汽热网

热工学原理告诉人们．构成锅炉热网的两大要素是“火”和“水”。锅炉是火的代表．水是热的媒介．锅炉蒸汽热网的运行，实际上是燃料的氧化和水的运移。有资料显示：若锅炉热效率设定为85％．则开放式“大换血”运行中水的流失给锅炉蒸汽热网造成的热损失为31．2％～56．7％（参与运行的水100％地损失）。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

乙烯装置蒸汽系统节能降耗技术

文中结合某乙烯装置蒸汽能耗偏高现状,与其它类似装置的蒸汽能耗进行对比,找出了该装置蒸汽能耗偏高的主要原因是乙烯收率低且重质炉产汽率偏低。同时外补蒸汽量不足导致机组抽汽量降低、稀释蒸汽发生器效率下降、蒸汽泄漏等也导致装置蒸汽能耗升高。通过采取相应的改进措施,增加蒸汽产量、降低装置的蒸汽消耗。     

10万t／a合成氨脱CO2装置技术改造

介绍了柳州化肥厂脱ＣＯ２装置由苯菲尔法改为活化ＭＤＥＡ法的工艺改造依据。改造后提出了高净化气（Ｈ２、Ｎ２）和再生气的纯度,降低了能耗,仅蒸汽一项每年就可节７００万元,经济效益显著实践证明活化ＭＤＥＡ法是合成氨工业中极具竞争力的高效,节能脱ＣＯ２的方法。     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机,但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络,使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排,降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明,采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机,可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽,使装置的能耗最低,并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

蒸汽热力管网系统的优化与节能

为降低蒸汽系统的物质及能量损失，中国石油兰州石化公司动力厂建立了气动式排凝回收站和凝结水排汽加压站，投用了蒸汽系统实时数据采集及在线智能监测优化离线模拟系统。蒸汽系统损失主要由计量损失、主干管线散热损失和排空排凝损失3部分组成，总损失约为总供汽量的22％。标定结果表明：回收利用低压蒸汽，蒸汽损失量约可减少5t／h，凝结水回收量为10-20t／h；蒸汽系统数据自动采集站投用后，蒸汽损失可减少3．5t／h；管道保温效果的改善，可节约蒸汽量为6．08万t／a。     

合成氨装置蒸汽透平结垢原因分析及对策

结合中国石油吉林石化公司化肥厂合成氨装置运行的实际工况,分析了四大机组透平发生结垢现象的原因,并采取了相应的改进措施。结果表明,驱动透平的高压蒸汽中Ｎａ＋及ＳｉＯ２的质量浓度超标是导致结垢的主要因素。采用活性分子膜超微过滤组合多官能团纤维吸附凝结水处理技术对合成氨冷凝液系统进行了改造,并严格水质及蒸汽品质的控制指标,其中含Ｎａ＋,ＳｉＯ２质量浓度均不大于１５μｇ／Ｌ。实施上述措施后,在为期９个月的运行周期内,四大机组透平运行稳定,减少蒸汽消耗量约１０ｔ／ｈ,减少循环水补水量２８万ｔ,减少缓蚀剂、阻垢剂消耗量２５ｔ,有效解决了透平结垢及蒸汽管网失衡问题。     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机，但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络，使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排，降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明，采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机，可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽，使装置的能耗最低，并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

井下蒸汽发生器和蒸汽-燃气发生器

简要地介绍了井下蒸汽发生器和蒸汽 燃气发生器研究的历史背景,以及其具有的两个优点：一是消除了传统的地面蒸汽发生器（即注汽锅炉）固有的地面管线和井管热损失,热效率几乎达１００％;二是消除了注汽锅炉烟囱排烟带来的环境污染问题。较详细地介绍了蒸汽 燃气发生器在美国的试验情况,指出蒸汽发生器的适用条件是：油藏应具有相当好的注入（吸收）能力、油藏本身缺乏驱动能量、环境保护（空气质量）要求严格的地区和市场原油价格较高时期。最后提出了井下蒸汽发生器发展的新思路。     

延迟焦化焦炭塔大吹汽节能改造

中国石油化工股份有限公司塔河分公司1号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程时间为2.5 h,1.0 MPa蒸汽耗量平均为8 t/h,另外由于焦化大吹汽只是在换塔时间断使用1.0 MPa蒸汽,用汽时的锅炉负荷峰值对全厂锅炉负荷冲击很大。通过技术改造在1号延迟焦化装置成功应用凝结水智能喷雾系统,最终按节省蒸汽60%用量进行调试,确定了焦化大吹汽最佳蒸汽凝结水配比,工艺参数均保持正常(其中塔底温度保持在100℃,塔顶压力保持在0.04 MPa),生产未发生异常震动现象,焦炭质量合格,挥发分在9.5%左右。改造后1号延迟焦化大吹汽过程1.0 MPa蒸汽耗量下降了60%,降低了装置能耗,减少了全厂蒸汽管网波动,回收了装置凝结水低温余热。     

炼油厂锅炉运行方式和蒸汽管网的优化

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂中压蒸汽系统的流程和锅炉运行方式不够合理,尤其是夏季时,虽然锅炉实际运行负荷已降到设计负荷的最低限,但为了保证事故状态下关键装置能快速恢复生产,历年来一直沿用全厂多台锅炉低负荷运行的模式,造成很大的浪费.为此,对锅炉运行方式和系统蒸汽流程进行了优化,也改进了事故状态下用汽装置的操作,从而实现了夏季全厂开两台锅炉,甚至只开一台锅炉的情况下中压蒸汽系统的优化运行,并保证用汽装置在事故状态下可以比较快速地恢复生产.优化后全厂蒸汽消耗每小时可减少25t,在保证安全生产的前提下取得了可观的经济效益.该系统还有进一步改进的空间.     

高分子聚合物装置蒸汽消耗节能研究分析

高分子聚合物装置工艺流程中蒸汽为主要用能,通过分析高分子聚合物装置整体能耗,蒸汽消耗占比在64%左右,因此如何降低蒸汽消耗,成为了开展装置节能降耗、促进碳达峰碳中和的关键点。针对蒸汽对物料或系统进行加热时的热能消耗节点,分析并采取降低蒸汽消耗的措施,装置的热能消耗集中在正己烷回收系统流程、正己烷聚合系统流程、正己烷凝聚系统流程、热水循环系统流程。采取优化聚合系统操作,减少正己烷消耗量、改造喷胶泵出料线、差压式凝聚、采用AHT热泵等方式降低了蒸汽消耗量,装置在蒸汽能耗上降低了46.8 kgoe/t,节能效果验证良好,在提高企业经济发展质量和效益的同时,减少了碳排放、达到了节能降耗的目的。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。